Obsługa materiałów: znaczenie, funkcje i cele

Po przeczytaniu tego artykułu dowiesz się o: - 1. Znaczenie obsługi materiałów 2. Funkcje obsługi materiałów 3. Cele 4. Aspekty inżynieryjne i ekonomiczne 5. Zasady.

Znaczenie przenoszenia materiałów:

Obsługa materiałów może być uważana za wyspecjalizowaną działalność dla nowoczesnych jednostek produkcyjnych. Od tego momentu materiał wejściowy lub surowce trafiają do jednostki przemysłowej i wychodzą z jednostki w postaci gotowych produktów, które są obsługiwane na wszystkich etapach pomiędzy, bez względu na to, w sklepie lub w sklepach.

Oszacowano, że średni koszt obsługi materiału wynosi około 30 do 60% kosztów produkcji. Dzieje się tak dlatego, że większość czasu produkcji zużywana jest na przenoszenie materiałów przed, w trakcie i po zakończeniu produkcji. Koszt ten można jednak zmniejszyć poprzez odpowiedni dobór, obsługę, konserwację i układ urządzeń do transportu materiałów, ale nie można go całkowicie wyeliminować.

"Obróbka materiałowa" odnosi się do przemieszczania materiałów z magazynu do maszyny i z jednej maszyny do następnej maszyny lub stanowiska roboczego podczas procesu produkcji.

Problem z transportem materiałów musi być dokładnie przeanalizowany w czasie planowania różnych maszyn i narzędzi potrzebnych przed wzniesieniem budynku fabrycznego.

Podczas projektowania nowych instalacji, obsługa materiałów jest kwestią priorytetową, a kilka istniejących instalacji można zmodyfikować za pomocą urządzeń do obsługi modemu. Koszt produkcji zmniejsza się dzięki zastosowaniu tych urządzeń, ponieważ urządzenia te zwiększają wydajność, poprawiają jakość i przyspieszają dostawy.

Funkcje przenoszenia materiału:

Poniżej przedstawiono ważne funkcje obsługi materiałów:

(i) Aby wybrać maszyny / urządzenia i układ zakładu, aby wyeliminować lub zminimalizować wymagania dotyczące obsługi materiałów, tj. wybrać najbardziej wydajny, bezpieczny i odpowiedni sprzęt do transportu materiałów, który może spełnić wymagania dotyczące obsługi materiałów przy minimalnych kosztach.

(ii) Aby zminimalizować koszty obsługi materiału poprzez:

(a) Minimalizacja ruchu półproduktów podczas procesu produkcji.

(b) Planowanie ruchu optymalnych potrzebnych elementów w jednym urządzeniu.

(d) Zwiększenie prędkości operacji przeładunku materiałów poprzez mechanizację.

(e) Eliminacja / minimalizacja śledzenia wstecznego i podwójna obsługa.

(f) Wykorzystując grawitację do przenoszenia materiału.

Używanie mechanicznych środków pomocniczych zamiast pracy fizycznej w celu przyspieszenia ruchów materiału.

Cele przekazania materiału:

Wspólna łopata ręczna i kosze były jedynymi narzędziami do przenoszenia materiałów, kilka lat temu, ale teraz, ze względu na rosnące zapotrzebowanie na wyrafinowane urządzenia manipulacyjne, system obsługi materiałów został zrewolucjonizowany na całym świecie.

Głównym celem efektywnego transportu materiałów jest obniżenie kosztów. Sprzęt do obsługi materiałów nie wchodzi w zakres maszyn produkcyjnych, ale jest urządzeniem pomocniczym, które może poprawić przepływ materiałów, co z kolei zredukuje przestoje w maszynach produkcyjnych, a tym samym zwiększy ich produkcję.

W krótce następujące są cele obsługi materiałów:

(1) Obniżenie kosztów o:

(i) Zmniejszenie poziomu zapasów.

(ii) Wykorzystanie przestrzeni do lepszej przewagi.

(iii) Zwiększenie wydajności.

(2) Redukcja odpadów przez:

(i) Eliminowanie uszkodzeń materiału podczas przenoszenia.

(ii) Elastyczność w celu spełnienia specyficznych wymagań w zakresie obsługi o różnym charakterze.

(iii) Zapewnienie właściwej kontroli nad zapasami podczas obsługi i odbioru.

(3) Popraw wydajność dzięki:

(i) Rosnąca wydajność na roboczogodzinę.

(ii) Zwiększenie wydajności maszyny poprzez zmniejszenie czasu przestoju maszyny.

(iii) Wygładzenie przepływu pracy.

(iv) Poprawa kontroli produkcji.

(4) Popraw warunki pracy poprzez:

(i) Zapewnienie bezpiecznych warunków pracy.

(ii) Ograniczenie zmęczenia pracownika.

(iii) Poprawa komfortu osobistego.

(iv) Modernizacja pracowników / pracowników do produktywnej pracy.

(5) Popraw dystrybucję poprzez:

(i) Zmniejszenie uszkodzeń produktów podczas ich przenoszenia i wysyłki.

(ii) Poprawa routingu.

(iii) Poprawa lokalizacji obiektów do składowania.

(iv) Zwiększenie efektywności wysyłki i odbioru.

Zalety obsługi materiałów naukowych:

1. Redukcja kosztów przez:

(a) Zmniejszenie kosztów inwentaryzacji.

(b) Wykorzystanie przestrzeni w lepszym zakresie.

2. Redukcja odpadów:

Osiąga się to przez:

(a) Utrzymywanie właściwej kontroli nad operacjami magazynowania i wycofywania z magazynu.

(b) Eliminowanie uszkodzeń materiału podczas procesu przenoszenia.

3. W zwiększonej zdolności produkcyjnej:

Osiąga się to poprzez:

(a) Poprawa wydajności na roboczogodzinę.

(b) Poprawa wydajności maszyn poprzez zmniejszenie czasu przestoju maszyny.

(d) Poprawa kontroli produkcji.

4. Poprawione warunki pracy:

Są one osiągane przez:

(a) Poprawienie komfortu osobistego.

(b) Ograniczenie zmęczenia pracowników.

(d) Modernizacja pracowników w celu wydajnej pracy.

5. Lepsza dystrybucja: Osiąga się to przez:

(a) Ulepszone trasowanie.

(b) Popraw lokalizację urządzeń magazynowych.

(d) Zmniejszenie uszkodzeń produktów podczas ich przenoszenia.

Inżynierskie i ekonomiczne aspekty obchodzenia się z materiałami:

Według George'a Hagemana ważne "inżynieryjno-ekonomiczne" czynniki związane z instalacją transportu materiałów można rozważać pod następującymi głowami:

Czynniki techniki roślinnej i eksploatacyjnej:

W tym nagłówku istotne są następujące pytania:

(i) Czy obecne techniki produkcji / produkcji są trwałe lub tymczasowe?

(ii) Jak długo obecne budynki / budowle pozostaną usługą?

(iii) Czy ogólny układ zakładu jest optymalny pod względem wymagań dotyczących produkcji i przeładunku?

(iv) Czy kolejność operacji jest taka, która zapewnia najwyższą efektywność?

(v) Jakie procesy / operacje i działy muszą być powiązane lub połączone w jedno?

(vi) Jeżeli mają być używane ciężarówki lub urządzenia podłogowe, czy przejścia i przejścia są wystarczające, aby zapewnić wygodę obsługi, szybkość i bezpieczeństwo podczas procesu produkcyjnego?

(vii) Czy podłogi są gładkie, wykonane z materiałów odpornych na korozję? Czy wytrzymają spodziewane obciążenia podczas produkcji?

(viii) Jeżeli wykorzystywane są systemy podwieszane, czy struktura budynku jest wystarczająco mocna, aby je pomieścić i czy luzy są wystarczające dla ich instalacji?

Czynniki związane z przenoszonym materiałem:

(i) Rodzaj lub rodzaj materiałów lub części i komponentów przetwarzanych:

(a) Duże lub małe.

(b) luzem lub częściami.

(d) Kruche lub szorstkie trudne.

(e) Kształt (regularny lub nieparzysty).

(ii) Należy traktować oddzielnie lub w pojemnikach?

(iii) Ilości, które należy załatwić.

(iv) Jeśli przepływ jest ciągły lub przerywany.

(v) Odległości, w których wymagany jest przewóz.

Czynniki związane z obsługą urządzeń:

(i) Rodzaj lub rodzaje urządzeń odpowiednich do danego zadania

(ii) Wymagana pojemność sprzętu.

(iii) Dzienne zapotrzebowanie na usługę.

(iv) Rozmiar / specyfikacje sprzętu.

(v) Wymagania przestrzenne dotyczące obsługi urządzeń przeładunkowych (takie jak przejścia, przejścia dla ruchu samochodów ciężarowych itp.).

(vi) Zdolność do adaptacji do innych usług dla celu.

(vii) Szybkość i łatwość obsługi.

(viii) Wymagania dotyczące mocy urządzenia.

(ix) Trwałość i niezawodność urządzeń manipulacyjnych.

(x) Powiązanie z innym sprzętem do obsługi, który jest używany lub planowany na przyszłość.

(xi) Sprzęt pomocniczy, który jest wymagany lub ekonomiczny do zainstalowania, na przykład platforma ładująca itp.

Czynniki ekonomiczne lub kosztowe, które należy rozważyć:

(i) Koszt początkowy wymaganego wyposażenia.

(ii) Koszt instalacji, przegrupowania i zmian w użytkowaniu sprzętu i budynku itp.

(iii) Koszt naprawy i konserwacji używanego sprzętu.

(iv) Koszt mocy / paliwa wymagany do eksploatacji.

(v) Stopień przestarzałości sprzętu manipulacyjnego.

(vi) Stawka amortyzacyjna.

(vii) Prawdopodobna wartość odzysku sprzętu pod koniec jego okresu użytkowania.

(viii) Koszt robocizny za eksploatację sprzętu.

(ix) Koszt niezbędnych urządzeń pomocniczych (takich jak ładowarki do baterii itp.).

(x) Odsetki od inwestycji dokonane na zakup sprzętu.

(xi) Podatki i opłaty ubezpieczeniowe za zakupiony sprzęt.

(xii) Opłaty licencyjne (dla pojazdów, które mogą działać poza fabryką lub autostradami).

(xiii) Czynsze za miejsce potrzebne do parkowania pojazdów.

(xiv) Koszt nadzoru nad wyposażeniem.

(xv) Zwiększona produkcja oczekiwana dzięki użyciu sprzętu do przenoszenia.

(xvi) Oszczędności, które sprzęt przynosi w postaci bezpośrednich kosztów pracy lub innych pokrewnych kosztów.

Zasady postępowania z materiałami:

System transportu materiałów powinien być w stanie skutecznie przemieszczać i magazynować materiał przy minimalnym wysiłku, maksymalnym bezpieczeństwie iw jak najkrótszym czasie.

Poniżej przedstawiono niektóre z najważniejszych zasad ekonomicznego postępowania:

(1) Stosując zasady kontenerowania, załadunku jednostkowego lub paletyzacji, materiały, które mają zostać przeniesione, powinny zostać połączone w większe jednostki, a rozmiar jednostki powinien być taki sam dla wszystkich materiałów. Materiały są zwykle przewożone na palecie lub innym standardowym pojemniku dla wygody obsługi. Materiały i pojemniki są znane jako ładunek jednostkowy. Więc ładunek powinien być tak duży, jak to możliwe / praktyczny.

(2) Transportuj pełne obciążenie jednostkowe, gdy tylko jest to możliwe, zamiast praktycznych obciążeń. Załaduj sprzęt do transportu materiałów do maksymalnego bezpiecznego załadunku.

(3) Minimalizuj pokonane odległości, przyjmując możliwie najkrótsze odległości. Generalnie realizacja tej zasady zależy od projektu layoutu.

(4) Postępuj zgodnie z zasadą liniowego przepływu, tzn. Ścieżka postępowania z materiałem powinna być linią prostą. Zasada ta jest zgodna z zasadą najkrótszej odległości.

(5) Minimalizuj nieruchanie terminów. Całkowity czas potrzebny na przemieszczenie materiału jest sumą rzeczywistego czasu i czasu wykonania załadunku, rozładunku i innych pokrewnych czynności, które nie obejmują faktycznego transportu materiału.

(6) Wykorzystaj zasadę grawitacji, aby pomóc w przemieszczaniu materiałów, gdy tylko jest to możliwe, z należytym uwzględnieniem bezpieczeństwa i ryzyka uszkodzenia produktu.

(7) Postępuj zgodnie z zasadą mechanizacji. Zastosuj mechaniczne urządzenia zamiast pracy fizycznej, aby przyspieszyć ruch materiałów, zwiększyć efektywność i ekonomię systemu tam, gdzie to możliwe.

(8) Zintegruj system obsługi materiałów z innym systemem działającym w przedsiębiorstwie, w tym odbiorem, produkcją, inspekcją, pakowaniem, przechowywaniem, magazynowaniem i transportem itp.

(9) Zintegruj przepływ materiałów z przepływem informacji wymaganych do obsługi i przechowywania systemów. Informacje dotyczące różnych przemieszczanych przedmiotów powinny obejmować identyfikację, punkty punktowe i punkt docelowy w celu poprawy wydajności systemu.

(10) Zmiany w sekwencji operacji produkcyjnych mogą być sugerowane w celu zminimalizowania śledzenia wstecznego i podwójnego traktowania.

(11) Należy wybrać skuteczne, wydajne, bezpieczne, standardowe, odpowiednie elastyczne i optymalne urządzenia do transportu materiałów.

(12) Sprzęt manipulacyjny nie powinien zakłócać linii produkcyjnych.

(13) Uruchamiać przenośniki nad głową i ładować stosy jeden na drugim lub w szafach tak wysokich, jak pozwala na to bezpieczeństwo.

(14) Dokonaj dokładnej i kompletnej analizy kosztów instalacji, eksploatacji i konserwacji proponowanych urządzeń (w przypadku sugerowanej zmiany).

(15) Zapewnij odpowiedni sprzęt we właściwym czasie.