5 Techniki kontroli produkcji

Niektóre z głównych technik stosowanych w kontroli produkcji w organizacji to: programowanie, zamawianie, wysyłanie, postęp i kontrola zapasów:

Kontrola produkcji zapewnia regularny i płynny przepływ materiału oraz koordynuje różne operacje produkcyjne za pomocą metod programowania, zamawiania, wysyłki, postępu i kontroli zapasów.

ja. Programowanie:

Programowanie produkcji reguluje dostawę gotowego produktu w żądanej ilości w wymaganym terminie zgodnie z planem produkcyjnym. Programowanie zapewnia najbardziej efektywne wykorzystanie siły roboczej, wyposażenia i kapitału.

W programowaniu produkcji podejmowane są trzy główne decyzje:

(a) Rodzaj produktu, który ma zostać wytworzony:

W tym przypadku wpływ różnych zakresów produktu na wykorzystanie urządzeń powinien być rozważany na etapie wzrostu wartości rynku, a decyzja podjęta na tym etapie nie powinna być później zmieniana.

(b) Ilość wyprodukowanych ilości:

Zazwyczaj jest to określone w programie sprzedaży.

(c) Kiedy należy wyprodukować:

Decyduje o tym, kiedy lub w jakich okresach ma być wytwarzana pożądana produkcja.

Cele programowania produkcji:

(i) Wiarygodna dostawa do klienta:

Zależy to od osiągnięcia docelowego poziomu produkcji zgodnie z programem produkcyjnym i kwotowania możliwych do zrealizowania dostaw. Gdy czas dostawy jest długi, należy stosować roczny program produkcji, w przeciwnym razie należy zastosować program krótkoterminowy. Aby uzyskać niezawodną dostawę, istotne jest, aby obietnice dostawy były udzielane tylko wtedy, gdy program produkcyjny nadal zawiera produkty nieprzydzielone w danym okresie.

(ii) Nawet obciążenie zakładu przez zapewnienie produkcji w równomiernym tempie przez cały rok.

(iii) Nawet obciążenie pracą w całkowitych roboczogodzinach na tydzień,

(iv) Efektywne wykorzystanie kapitału; Programy produkcyjne są zorganizowane w taki sposób, aby minimalny kapitał był powiązany z zapasami. Zauważono, że jeśli jakiś system produkcyjny nie ma wydajnego programowania produkcji, często skutkuje to opóźnieniem dostawy do klientów.

Układ programu produkcyjnego:

Szczegóły programu produkcyjnego są ogólnie przedstawione w formie tabelarycznej, gdzie pierwsza kolumna określa charakter produktów, które mają być wytwarzane, a kolumny pierwszego rzędu określają okresy, które mogą być dniami, tygodniami, kwartałami lub miesiącami. Ilość do wytworzenia dla każdego rodzaju produktu jest zapisywana na przecięciu różnych rzędów i kolumn.

Wzór tabeli programowania produkcji znajduje się poniżej:

Miesięcy:

Produkt JFMAMJ

X 15 20 20 25 15 10

Y 30 30 30 36 30 30

Z 10 10 10 40 40 40

Mówi się, że produkcja dowolnego produktu jest kompletna

(i) po zakończeniu ostatniej operacji w sekwencji,

(ii) produkt przeszedł końcową kontrolę i

(iii) został wysłany.

Tak więc program produkcyjny jest jakimś rodzajem wykresu Gantta obejmującego trzy główne czynniki, mianowicie. limity produktów wymienionych pionowo. Jednostki czasu pokazane w poziomie i jednostki wielkości, które mają być przedstawione, pokazane na odpowiednim przecięciu wierszy i kolumn.

W przygotowaniu programu produkcyjnego można rozwiązać trzy główne problemy:

(i) Wygładzanie sezonowego popytu na sprzedaż,

(ii) wybór wielkości partii i częstotliwości partii dla produktów wymaganych w małych ilościach w nieregularnych odstępach czasu,

(iii) Ciągła rewizja programu produkcji, aby była zgodna z rewizją programu sprzedaży.

ii. Zamawianie:

W podziale na wymagania dotyczące produktów, które mają zostać zakończone w określonym czasie, na zamówienia na materiały i przetworzone części, próbuje tego dokonać w taki sposób, aby były dostępne w razie potrzeby. Uwzględnia cele określone w programie, planując produkcję pożądanych komponentów od zewnętrznego dostawcy i działu przetwarzania w organizacji. Zawiera ilości, które mają być wyprodukowane przez dostawcę i przez różne działy, a także czas, w którym prace powinny być zakończone.

Innymi słowy, jest to proces składania zamówień do dostawcy i działu przetwarzania dla materiału i innych części potrzebnych do wytworzenia produktu oraz do uporządkowania ilości i harmonogramu dostaw w taki sposób, aby wszystkie produkty zostały dostarczone na czas, aby spełnić wymagania program produkcyjny. Zamówienie upoważniające do produkcji jest tym, co nazwano zleceniem robót. Zlecenia na roboty pochodzą z harmonogramu głównego i arkuszy operacji. Poniższe informacje są wymagane dla każdego zamówienia.

(ii) Wymagana ilość:

Te informacje można zebrać z harmonogramu głównego. Należy dokonać odpisu w odniesieniu do złomu, który może pochodzić z dokumentacji historycznej.

(ii) Ilość zamówienia:

Zasadniczo jest to taka sama ilość, jak w przypadku zapotrzebowania, ale w przypadku niektórych regularnych przedmiotów można mieć dużo więcej. Przy zamawianiu ważna jest data zamówienia. Jeśli zamówienie zostanie wydane zbyt wcześnie, wiązałoby się to z kosztami przechowywania, a jeśli jest za późno, usługa byłaby gorsza.

Zasady obowiązujące w systemie zamawiania:

(i) Żadna praca nie może być wykonana bez zamówienia.

(ii) Wszystkie zamówienia upoważniające do produkcji, zakupu lub innych wydatków powinny być wydawane na piśmie na standardowym formularzu.

(iii) Wszystkie zamówienia powinny być wydawane przez upoważniony organ.

Informacje wymagane do zamówienia:

(i) Program produkcji.

(ii) Specyfikacja produktu; mianowicie lista części, rysunki, materiały itp.

(iii) Plansza planowania produkcji lub układy operacji.

Poniżej znajdują się najważniejsze decyzje przy zamawianiu:

(i) Wymagana całkowita ilość różnych związków,

(ii) Data dostawy,

(iii) Ile można zamówić?

(iv) Kiedy wydać zamówienie?

(v) W jakich ilościach należy zamawiać części i dokonywać zakupów?

(vi) Charakter elementów, a mianowicie produkty, części zamienne i złom.

Mogą istnieć trzy rodzaje systemu zamawiania, mianowicie zamówienie na zamówienie, system kontroli zapasów i system kontroli przepływu. Format zamówienia może się różnić w zależności od organizacji.

Ogólnie, formularz zamówienia powinien zawierać następujące dane:

Numer zamówienia Data zamówienia Zamówione przez

Numer części w centrum produkcji Opis części

Zamów ilość Uruchomić Ilość Termin płatności

Źródło materiału Instrukcje dostawy

iii. Wysyłanie:

Dyspozycja jest rutynową procedurą uruchamiania działań produkcyjnych poprzez wydawanie zleceń i instrukcji zgodnie z wcześniej zaplanowanymi czasami i sekwencjami zawartymi w arkuszach tras i planach harmonogramu. Poszczególne działy przetwarzania rozpatrują jeden po drugim i planują dane wyjściowe z maszyn, narzędzi i innych centrów roboczych, aby zakończyć realizację zamówień według terminów.

Po złożeniu zamówienia kolejnym krokiem jest zebranie danych wejściowych, tj. Zakładu, robocizny, specjalnych narzędzi i materiałów wymaganych do każdej operacji produkcyjnej na każdej części i złożeniu. Zainteresowani operatorzy otrzymują niezbędne instrukcje.

Innymi słowy, gdy zadanie znajduje się w obszarze, w którym ma być wykonana operacja, ktoś musi ustalić, kiedy i przez kogo zostanie wykonane zadanie, a także kolejność, w jakiej mają być przetwarzane zamówienia oczekujące. Złożoność systemu zależy od natury systemu, np. g, fryzjer, samolot, szpitale itp.

Decyzja o przypisaniu różnych zadań do różnych maszyn jest znana jako Dispatching, jest to jeden z ograniczonych obszarów, w których brygadzista nadal wykonuje swoją decyzję w kontekście dobrze rozwiniętego systemu kontroli produkcji. Harmonogram zazwyczaj określa ogólne priorytety dotyczące miejsc pracy oraz datę, w której każde stanowisko powinno opuścić dany obszar, ale brygadzista bierze. Ostateczne decyzje w sprawie przekazania, miejmy nadzieję, w ramach ograniczeń określonych w harmonogramie.

Funkcje wysyłki :

(i) Aby sprawdzić natychmiastową dostępność materiałów.

(ii) Zapewnienie, że wszystkie pomoce produkcyjne i inspekcyjne są dostępne do użycia. {Hi), aby uzyskać odpowiedni rysunek, specyfikację lub listę materiałów.

(iii) Aby zestawiać zadania, układy operacji, rutynowe itp. z projektem.

(v) informacje dotyczące przetwarzania lub harmonogram inspekcji.

(vi) Przydziel pracę do określonej maszyny, miejsca pracy i mężczyzn.

(vii) Wydawanie niezbędnych materiałów, narzędzi itp. w celu poprawienia punktów do wykorzystania.

(viii) Aby wystawić notatkę zlecenia produkcyjnego podając czas rozpoczęcia i zakończenia.

(ix) Aby poinformować dział progress o rozpoczęciu pracy.

(x) Instrukcja rozpoczęcia produkcji.

(xi) Zwrócenie nabytego materiału i innych pomocy do właściwej lokalizacji.

(xii) Utrzymuj wszystkie zapisy dotyczące produkcji, a mianowicie. czas stracony w produkcji i przyczyny opóźnienia; częstotliwość awarii maszyny; zmiana zdolności itp.

Na funkcję dyspozytorską duży wpływ mają awarie maszyn, awarie narzędzi, opóźnienia materiałowe i absencja.

Poniżej znajdują się ważne dokumenty, które są wymagane w kontroli produkcji poprzez wysyłkę:

(i) Zamówienie pracy:

Wydawane jest zezwolenie na rozpoczęcie produkcji na partii zgodnie z wcześniej zaplanowanymi datami i czasami wpisanymi na wykresach załadunku maszyn, arkuszach tras i urządzeniach kontrolnych. Czas potrzebny do wykonania operacji jest rejestrowany w zleceniu.

(ii) Zaplecze sklepu upoważniające podmiot prowadzący skład do wydawania materiałów działom do wykonywania operacji.

(iii) Wydawanie poleceń narzędzi do działu narzędzi, aby zachować gotowe narzędzia, przyrządy, osprzęt itp.

(iv) Wydawanie pracownikom biletów czasowych, rysunków, instrukcji itp. w celu rozpoczęcia operacji produkcyjnych.

(v) Wydawanie nakazów inspekcji.

(vi) Zbieranie biletów czasowych, rysunków i instrukcji na końcu każdej operacji.

(vii) Rejestrowanie przestojów maszyn i operatorów i zgłaszanie ich właściwym organom w celu podjęcia niezbędnych działań lub opóźnień.

(viii) Wewnętrzna nota dostawy - za dostarczenie gotowych produktów, gotowych komponentów lub nawet nadmiaru materiałów do sklepów.

iv. Postępy lub działania następcze:

Kontynuacja lub przyspieszenie to regularne sprawdzanie działań produkcyjnych, aby produkcja mogła być prowadzona zgodnie z planem. Jest to pomiar wydajności w stosunku do planu, analiza wydajności pod względem występowania niedociągnięć i monitorowanie zarządzania linią w celu zastosowania działań korygujących w przypadku nadmiernego krótkotrwałego spadku. Postępująca funkcja jest funkcją, dzięki której można ostrzec wczesne ostrzeżenia, gdy faktyczna produkcja odbiega od planowanej produkcji, umożliwiając w ten sposób podjęcie działań naprawczych.

Monitorowanie jest najważniejszym etapem kontroli produkcji. Ten krok polega na ustaleniu od czasu do czasu, czy operacje produkcyjne postępują zgodnie z planem. Osoba prowadząca jest odpowiedzialna za obserwację, że każdy szczegół, który został przeoczony lub nieprawidłowo wykonany, jest ustawiony prawidłowo.

Zapewnia to odpowiednią koordynację planu produkcji i, w razie potrzeby, podjęcie działań naprawczych. Monitorowanie można przeprowadzić na trzech etapach: dla materiałów, prac w toku i etapu podczas montażu i wykonywania. Odkrywa przyczyny opóźnień, które mogą być nieekonomiczne wielkości partii; harmonogram poza maszyną, niedoszacowanie materiału, narzędzi i siły roboczej, błędy w przetwarzaniu i kontroli itp.

Postępująca funkcja jest funkcją, dzięki której można ostrzec wczesne ostrzeżenia, gdy faktyczna produkcja odbiega od planowanej produkcji, umożliwiając w ten sposób podjęcie działań naprawczych.

Konieczność postępu wynika z:

(i) Niedostarczenie materiałów na czas.

(ii) Maszyny / zasilanie zepsuje się.

(iii) Pracownicy są nieobecni.

(iv) Błędy w projektowaniu, planowaniu lub działalności człowieka,

(v) Niepotrzebne opóźnienia / wąskie gardła.

Ogólnie rzecz biorąc, specjaliści znani jako ścigacze postępu działają jako strażnicy postępu. Są oni odpowiedzialni za:

a) Ciągłe sprawdzanie postępu.

b) Przyczyny rozbieżności, jeśli występują, w zaprogramowanej i rzeczywistej wydajności.

c) autoryzacja i podpisywanie zapotrzebowań.

d) Liason wraz z innymi działami dostarczającymi materiały i komponenty do konkretnego działu poszukiwacza postępów.

Poniżej przedstawiono etapy Postępu lub Kontynuacja: