Spawanie określonych materiałów
Po przeczytaniu tego artykułu dowiesz się o procesie spawania określonych materiałów: - 1. Spawanie określonych stali 2. Spawanie stali powlekanych 3. Spawanie stali platerowanych 4. Spawanie tworzyw sztucznych 5. Spawanie kompozytów.
Spawanie określonych stali:
Istnieje duża liczba stali używanych jako materiał konstrukcyjny w różnych gałęziach przemysłu maszynowego.
Procedury spawania dla niektórych konkretnych stali potrzebnych do stosowania w elektrowniach, przemyśle naftowym i chemicznym, zbiornikach kriogenicznych; części lotnicze, rakietowe i rakietowe są opisane poniżej:
1. Stale odporne na pełzanie:
Stale te są popularne do stosowania w budownictwie elektrowni na bębny parowe i główne linie parowe.
Niektóre z dobrze znanych kompozycji to:
(i) 1% Cr, ½% Mo stali używanej do rur parowych do temperatury pracy do 500 ° C.
(ii) ½% Cr, ½% Mo ¼% V lub 2 ¼% Cr, 1% Mo stali są również używane do rur parowych do temperatury pracy 500-600 ° C.
(iii) Stale austenityczne Cr-Ni są używane do rur parowych do pracy w temperaturach powyżej 600 ° C.
(iv) Stal ½% Mo była wcześniej używana do rur parowych do temperatur pracy około 500 ° C. Użycie tej stali zostało przerwane z powodu wystąpienia poważnych awarii spowodowanych grafizacją w strefach wpływu wysokiego napięcia. Jednakże stal ta jest nadal wykorzystywana w rurociągach rafineryjnych i petrochemicznych, w których nie zgłoszono awarii grafatowania.
Podgrzewanie wstępne i zabiegi po wiesiołku :
Te obróbki są wykonywane na stalach odpornych na pełzanie, aby uniknąć pęknięć i aby uzyskać optymalne właściwości połączeń. Temperatury podgrzewania wynoszą od 150 do 250 ° C. Poddaje się obróbkę po spawaniu, aby uzyskać optymalną wytrzymałość na pełzanie w złączu. Temperatura obróbki cieplnej popweld (PWHT) dla wyżarzania podkrytycznego wynosi od 600 do 750 ° C, z wyjątkiem spawanych elektrodrążków, które są normalizowane w temperaturze 900-925 ° C.
2. Stal naftowa i przemysł chemiczny :
Stal wysokowytrzymała, np. 1% Cr, ½% Mo i 2½ Cr i 1% Mo są często wykorzystywane w elektrowniach i rafineriach. Stale Cr-Mo i ½% Mo są używane w przemyśle naftowym i chemicznym do odporności na korozję powodowaną przez wodór i węglowodory zawierające siarkę. Stale ½% Mo są trudniejsze do spawania niż stale węglowe; podgrzewanie wstępne i PWHT są wymagane tylko w przypadku spawów o grubych przekrojach. Elektrody typu rutylowego lub celulozowego są zwykle uznawane za zadowalające do spawania stali ½% Mo.
Do spawania stali Cr-Mo stosuje się elektrody wodorowe, z wyjątkiem cienkich skrawków stali 1% Cr, ½ Mo, te stale podgrzewa się do 150-250 ° C, a PWHT zwykle jest wyżarzaniem podkrytycznym.
Stale zawierające 2-9% Cr zwykle nie mogą schładzać się bezpośrednio po spawaniu. Grubościenne zbiorniki ciśnieniowe wykonane z tych stali mogą wymagać pośredniego usuwania naprężeń po zakończeniu ½ lub ⅓ spoiny. Odciążanie naprężeniowe takich zbiorników ciśnieniowych odbywa się w temperaturze 650 ° C, a w razie potrzeby wyżarzanie podkrytyczne odbywa się w 650 - 750 ° C, w zależności od zawartości stopu.
Cienkie blachy ze stali 13% Cr są stosowane do tacek i wykładzin odpornych na korozję w wieżach destylacyjnych w rafineriach ropy naftowej. Elektrody stosowane do spawania tych stali to 25% Cr, 20% Ni. Do takich spoin nie jest wymagane wstępne podgrzewanie ani PWHT. Stale te zawierają zazwyczaj 0-2% aluminium, co zmniejsza tendencję HAZ do utwardzania.
Profile płytowe ze stali 13% Cr są rzadko używane, jednak w razie potrzeby stale te są spawane przez zastosowanie elektrod ze stali 13% Cr.
3. Stale do zastosowań niskotemperaturowych:
Stale o zawartości Ni przekraczającej 3-5% są trudne do spawania, z wyjątkiem elektrod stopów Ni-podstawy. Kiedy stosuje się mniej kosztowne 25% Cr, 20% Ni austenitycznych elektrod, wytworzona spoina ma mniejszą wytrzymałość niż materiał podstawowy. Jeżeli takie spoiny są poddawane obróbce cieplnej w zakresie odprężania, ulegają one kruchości z powodu migracji węgla do metalu spoiny. Nie występują takie problemy w przypadku spoin wykonanych z elektrod ze stopów niklowych.
Stale o zawartości 3-5% Ni są spawane z dopasowanymi elektrodami, ale takie spoiny mają niską udarność w temperaturze -100 ° C; pod tym względem spoiny wykonane z elektrodami 2½% Ni lub austenitycznymi są bardziej satysfakcjonujące.
PWHT nie jest istotny dla spoin wykonanych z 3 5-9% Ni cienkiego materiału bazowego. Dla grubszych sekcji odprężanie odbywa się w temperaturze 560-600 ° C; jednak nie można przekroczyć granicy temperatury 600 ° C, ponieważ niższą temperaturę krytyczną zmniejsza się z dodatkiem niklu.
4. Stale o wysokiej wytrzymałości o niskiej wytrzymałości (HSLA):
Ważne zastosowania stali HSLA obejmują części do samolotów i rakiet, pocisków rakietowych i matryc do kucia na gorąco. Zawartość węgla w tych stalach wynosi między 0-3-0-5%, a głównymi pierwiastkami stopowymi są Cr, Ni, Mo i V. W przypadku hartowania i ulepszania te stale mogą osiągnąć wytrzymałość do 155 KN / cm. Jednak ze względu na zawartość węgla i stopów te stale są wrażliwe na pękanie na zimno.
Cienkie sekcje (<3 mm) stali HSLA nie wymagają wstępnego podgrzewania, ale grubsze odcinki są wstępnie podgrzewane do temperatury pomiędzy Ms i Mf i utrzymywane w tej temperaturze przez okres 5-30 minut po spawaniu, aby zapewnić całkowitą transformację austenitu .
Spoiny wykonane ze stali 5% Cr wymagają podkrytycznego wyżarzania w temperaturze 675 ° C przed ochłodzeniem do temperatury pokojowej. To przekształca strukturę w bainit lub bainit i odpuszczony martenzyt, które nie są podatne na pękanie. Aby uzyskać optymalne wyniki, części spawane są normalizowane i odpuszczane po spawaniu.
Spawanie stali powlekanych:
Blachy stalowe i inne produkty są powlekane materiałami odpornymi na utlenianie lub korozją w celu przedłużenia okresu użytkowania produktu. Najczęściej stosowanym materiałem powłokowym jest cynk, ale aluminium i stopy ołowiu i cyny również są stosowane w ograniczonym zakresie.
Te stale powlekane znajdują szerokie zastosowanie w produkcji nadwozi samochodów ciężarowych, obudów klimatyzacyjnych, zbiorników technologicznych, wież elektrycznych itp. W produkcji tych produktów często stosuje się spawanie.
1. Spawanie stali ocynkowanych:
Stale ocynkowane mogą być z powodzeniem spawane, pod warunkiem, że zostaną podjęte szczególne środki ostrożności w celu skompensowania odparowania cynku ze strefy spawania. Cynk ulega odparowaniu podczas spawania, ponieważ jego temperatura wrzenia wynosi 871 ° C, podczas gdy temperatura topnienia stali wynosi 1540 ° C. W ten sposób cynk ulatnia się i pozostawia metal nieszlachetny przylegający do spoiny. Zakres dotkniętego obszaru zależy od ilości ciepła dostarczanego do pracy. Dlatego strefa z cynkiem jest większa w wolniejszych procesach spawania, takich jak spawanie GTAW i oksy-acetylen.
Procesy spawania stosowane do spawania stali galwanizowanej obejmują: SMAW, GMAW, GTAW, FCAW, spawanie łukiem węglowym i spawanie oporowe.
Przykryte elektrody używane do spawania blachy stalowej ocynkowanej są typu rutylowego i podstawowego; jednak elektrody celulozowe są stosowane do spawania grubszych sekcji i rur. Podstawowe powlekane elektrody mogą być również stosowane do zgrzewania o większej grubości. W celu ułatwienia parowania cynku przed łukiem stosuje się technikę spawania wstępnego.
W GMAW ze stali galwanizowanej stosuje się wysoce zdeoksydowane druty o krótkich parametrach z zastosowaniem 100% CO lub argonu + 25% CO 2 jako gazu osłonowego. Ilość odprysków jest zwykle większa niż przy spawaniu niepowlekanej stali. Wymaga to częstego czyszczenia dyszy pistoletu. Przewody ze stali nierdzewnej lub brązu mogą być stosowane do osadzania odpornego na korozję metalu spoiny. Można stosować spawanie łukowe w rdzeniu proszkowym z użyciem wysoko utlenionego drutu, z wynikami podobnymi do uzyskanych przez GMAW.
Można stosować proces GTAW, ale będąc powolnym procesem, nie tylko powstają duże obszary zubożone w cynk wokół spawu, ale także dochodzi do zanieczyszczenia elektrody wolframowej. Zanieczyszczenia elektrody można zmniejszyć przez zwiększenie ilości gazu osłonowego, ale może to być kosztowne.
Łuk węglowy wykorzystujący mosiądz (60% Cu 40% Zn) ma druty napełniające był szeroko stosowany do spawania stali ocynkowanych, szczególnie w produkcji przewodów klimatyzacyjnych. Zarówno pojedyncze, jak i dwutlenkowe węgiel są pochodniami równie skutecznie.
Spawanie oporowe stali ocynkowanych powoduje znacznie mniejsze parowanie cynku niż w procesie spawania łukowego. Ale zgrzewanie oporowe powoduje odbiór cynku przez końcówkę elektrody spawalniczej i obniża gęstość prądu w strefie spawania, powodując progresywny wzrost prądu spawania, aby uzyskać zadowalające spoiny.
Jakość spoiny:
Spoiny wykonane ze stali ocynkowanej są podatne na porowatość i pękanie w wyniku uwięzienia par cynku w metalu spoiny; może również wystąpić opóźnione pękanie spowodowane korozją naprężeniową. Pękanie jest spowodowane międzygranularnym wnikaniem cynku do metalu spoiny i jest czasami określane jako "pękanie penetracją cynku" i występuje najczęściej w obrębie gardzieli spoiny pachwinowej, szczególnie gdy powłoka znajduje się w nasadzie spoiny. Takie pękanie wydaje się być mniej rozpowszechnione w przypadku SMAW niż w przypadku GMAW na 6 mm lub grubszych płytach. Pękanie można kontrolować, umożliwiając szybkiemu ucieczkom opary cynku przed sadzawką spawalniczą, utrzymując duże przerwy w korzeniu.
Aby wykonać połączenie odporne na korozję, powłoka cynkowa musi zostać ponownie nałożona w obszarze zubożonym w cynk. Można tego dokonać za pomocą pasty z pastą cynkowo-cynkową na rozgrzanym metalu nieszlachetnym. Innym sposobem nanoszenia powłoki cynkowej jest natryskiwanie płomieniowe przy użyciu natryskiwanego cynku materiału wypełniającego. Grubość ponownie nałożonej powłoki cynkowej powinna być 2 do 3 razy większa niż oryginalna powłoka, aby zapewnić właściwą ochronę przed korozją.
2. Spawanie stali aluminiowanej i Tern-Plate:
Stal aluminiowana jest również szeroko stosowana w rurach i przemyśle motoryzacyjnym, szczególnie w przypadku tłumików wydechowych. Zarówno spawania łukowego, jak i rezystancyjnego stosowane są do spawania stali aluminiowanej z wynikami niemalże podobnymi jak w przypadku stali ocynkowanych. Jednak trudniej jest zastąpić powłokę aluminiową i dlatego często stosuje się malowanie.
Aluminiowe rury stalowe są wytwarzane w młynach rurowych za pomocą zgrzewania doczołowego oporowego z prądem o niskiej i wysokiej częstotliwości.
Blacha stalowa pokryta stopem ołowiowo-cynowym jest określana jako płyta czołowa. Jest często używany do produkcji zbiorników z benzyną do samochodów. Proces ogólnie stosowany do spawania płyty czołowej jest zgrzewaniem rezystancyjnym. Jeśli stosuje się procesy spawania acetylenowego lub łukowego, powłoka jest niszczona przez odparowanie i musi zostać zastąpiona procesem podobnym do lutowania. Bezpieczeństwo: Należy zapewnić dodatnią wentylację, aby usunąć szkodliwe opary powstające podczas spawania stali powlekanej. Zwykle wymaga to użycia węża ssącego w obszarze spoiny. W przypadku zastosowania GMAW i FCAW można zastosować specjalne pistolety wyposażone w dyszę ssącą. Stal powlekana nie może być spawana w ograniczonej przestrzeni.
Spawanie stali platerowanych:
Używane są stale płaszczowe, ponieważ łączą one właściwości korozyjne i odporność na ścieranie z niskim kosztem, dobrymi właściwościami mechanicznymi i spawalnością materiałów ferrytycznych. Stale stosowane jako materiał podłoża to zwykle stale C-½% Mo lub 1% Cr-½% Mo. Materiały okładzinowe to stal nierdzewna chromowa (12-15% Cr) austenityczna stal nierdzewna typu 18/8 (Cr / Ni) lub 25/12 (Cr / Ni), stopy niklowe, takie jak monel i inconel, stop Cu-Ni, oraz miedź.
Okładzinę można nakładać przez walcowanie na gorąco, zgrzewanie wybuchowe, napawanie lub lutowanie. Grubość okładziny może wynosić od 5 do 50% całkowitej grubości, ale ogólnie 10 - 20% dla większości zastosowań. Minimalna grubość materiału płaszcza wynosi 1, 5 mm.
Główne zastosowania stali platerowanych obejmują wymienniki ciepła, zbiorniki, zbiorniki technologiczne, sprzęt do przenoszenia materiałów, sprzęt do przechowywania i cysterny. Większość tych produktów jest wytwarzana metodą spawania.
Wspólny projekt:
Przygotowanie krawędzi zależy od grubości płyty. Można zastosować typy kwadratowe, pojedyncze i podwójne V oraz pojedyncze typy U, jak pokazano na Rys. 22.7. Powłoka jest zwykle obrabiana z powrotem, aby uniknąć rozcieńczenia platerowanego metalu stalowym wypełniaczem, ponieważ pewne niebezpieczeństwo zanieczyszczenia może powstać nawet wtedy, gdy strona platerowana nie jest spawana najpierw, jak pokazano przez niewyrównane połączenie w 22.8. Dobre i złe projekty przygotowania krawędzi pokazano na rysunku 22.9. Przygotowanie krawędzi do połączeń narożnych z materiałem okładzinowym wewnątrz i na zewnątrz pokazano na rys. 22.10.
Procedura spawania:
Normalną procedurą zgrzewania doczołowego blachy platerowanej jest spawanie strony spodniej lub stalowej, po raz pierwszy przyjmując procedurę spawania odpowiednią dla materiału podkładowego, a następnie spawanie strony platerowanej procedurą odpowiednią dla tego materiału, jak pokazano na rys. 22.11, w różnych etapach dla spawania. spawanie styków kwadratowych i jedno-V typu styków.
Stalową stronę należy spawać co najmniej do połowy przed wykonaniem dowolnej spoiny od strony plateru. Jeśli wypaczenie nie stanowi problemu, stalową spoinę boczną można ukończyć przed posortowaniem spawania po stronie plateru. Wszelkie spoiny wykonane na materiale platerowanym powinny być spoiną o pełnej penetracji z korzeniem w platerowanej stronie płyty.
Dobra praktyka spawalnicza dla stali platerowanej może obejmować następujące kroki:
1. Używaj elektrod o niskiej zawartości wodoru, aby uniknąć pęknięć.
2. Zastosuj elektrodę o małej średnicy i technikę ściągacza.
3. Założyć metal spoiny na kilka warstw, aby zmniejszyć rozcieńczenie.
4. Zastosuj więcej elektrod wysokostopowych niż materiał platerowany, aby umożliwić rozcieńczenie.
5. Jeśli to możliwe, należy stosować dc z elektrodą ujemną z zastosowaniem techniki spawania wstecznego.
Jeżeli materiał okładziny ma wyższą temperaturę topnienia niż materiał podstawowy, a oba materiały są niezgodne metalurgicznie, do zachowania skuteczności okładziny stosowany jest podkładkowy pasek materiału platerowanego. Taśma jest przyspawana do filara, jak pokazano na Rys. 22.12.
Jeśli spoina ma być wykonana bez dostępu do strony plateru. Resztę spoiny wykonuje się za pomocą tej samej elektrody, która jest używana do spawania platerowanej strony, lub pierwsze przebiegi wykonywane są w kompozycji platerowanej, a reszta ze stopu wypełniacza kompatybilnego zarówno ze stalą platerowaną, jak i podkładową.
Gdy okładzina jest wykonana ze stali nierdzewnej austenitycznej, strona platerowana jest spawana przez austenityczne elektrody, a następnie 76% Ni, 7% Fe, 16% Cr, wypełniacz typu, szczególnie jeśli złącze ma być poddane działaniu wysokiej temperatury, które może powodować termiczne zmęczenie spowodowane różnicowym rozszerzaniem się spawania i austenitycznych spoin ze stali nierdzewnej.
W wielu przypadkach możliwe jest stosowanie elektrod o wyższej zawartości stopu, dzięki czemu ich odporność na korozję jest wyższa niż w przypadku okładziny, nawet po rozcieńczeniu. Na przykład stal platerowana 12% stopem Cr jest zwykle zgrzewana za pomocą elektrod 25/20 (Cr / Ni). Podobnie, stal nierdzewna austenityczna z łożyskiem ślizgowym może być zgrzewana od strony plateru za pomocą wypełniacza o wyższej zawartości Mo; stop A17% Cr 12% Ni2 ½% Mo z elektrodą, która daje nierozcieńczony osad 17% Cr 12% Ni 3¼% Mo. Stalową powłokę ze stabilizowaną stalą nierdzewną 18/8 można spawać, wykonując pierwszy cykl pracy za pomocą 25% Cr 20% Ni elektrody i kolejne przebiegi za pomocą elektrod 18/8 ze stali nierdzewnej typu stabilizowanego.
Do spawania stali niklowanych i powlekanych Monelem całe złącze jest często spawane za pomocą niklowanego lub monolowego wypełniacza.
Wybór procesu:
Wybór procesu spawania zależy od rodzaju i grubości materiału. SMAW jest dość często używany, ale SAW stosuje się do spawania grubościennych zbiorników ciśnieniowych. Proces GMAW służy do spawania średnio grubych płyt; Proces FCAW jest używany dla strony stalowej, a GTAW jest często używany do spawania strony platerowanej. Wybrany proces powinien być taki, aby uniknąć przenikania z jednego materiału do drugiego.
W przypadku zastosowania metody SAW dla strony stalowej należy zachować ostrożność, aby uniknąć przeniknięcia do platerowanego metalu. Podobnie należy postępować podczas używania automatycznego procesu FCAW lub GMAW. Ta kontrola przenikania się zgrubień jest zwykle osiągnięta poprzez zachowanie większej powierzchni korzenia i zapewnienie bardzo dokładnego dopasowania.
Należy stosować specjalne środki kontroli jakości w spawanych stalach, aby uniknąć pojawienia się podcięć, niepełnej penetracji i braku stopienia.
Spawanie tworzyw sztucznych:
Tworzywa sztuczne są obecnie szeroko stosowane jako materiał konstrukcyjny do budowy części do samochodów, samolotów, pocisków, statków i ogólnego sprzętu inżynieryjnego. Części takie jak łożyska ślizgowe, koła zębate, ślimaki, okładziny hamulcowe turbiny i części pomp, elementy telewizyjne i elektroniczne produkowane są luzem do masowego zużycia.
Poza tym, że są lekkie, tworzywa sztuczne są dobrymi izolatorami elektrycznymi, łatwo przyjmują kolor, mogą być łatwo smarowane wodą i mają niski koszt. Chociaż tworzywa sztuczne są zazwyczaj nieprzezroczyste jak metale, jednak dostępne są również przezroczyste i półprzezroczyste tworzywa sztuczne.
Tworzywa sztuczne wykazują dobre właściwości mechaniczne. Na przykład, w odniesieniu do stosunku wytrzymałości na rozciąganie do gęstości, sztywne vynile i polietylen są porównywalne z żeliwem i brązem, jak pokazano w tabeli 22.3.
Jednak tworzywa sztuczne drastycznie różnią się od metali zachowaniem, gdy są odkształcane zarówno w pomieszczeniu, jak iw podwyższonej temperaturze. Relacje naprężenie-odkształcenie w temperaturze pokojowej dla metali, tworzyw termoplastycznych i gumy pokazano na rys. 22.13, w którym punkt B wyznacza granicę sprężystości.
W zależności od temperatury, ale pod stałym obciążeniem, stan fizyczny tworzyw sztucznych może być szklisty, wysoce elastyczny i plastyczny lub lepki płynny, co pokazuje wykres krzywej temperaturowej i odkształcenia z rys. 22.14. W temperaturze vitrification, T v, materiał pozostaje szklisty, pomiędzy temperaturą Tv a temperaturą przepływu Tf tworzywa działają jako wysoce elastyczne substancje podobne do gumy, a ich odkształcenie jest elastyczne; i powyżej T f materiał staje się płynny. Poniżej temperatury zeszklenia tworzywa sztuczne zachowują się jak kruchy materiał, podczas gdy powyżej T f zachowują się jak ciecze o dużej lepkości.
Plastyk zmienia się stopniowo z jednego stanu do drugiego, dlatego zarówno punkt zeszklenia, jak i punkt przepływu można wizualizować jako przedziały temperatur, co wynika z tabeli 22.4, która pokazuje wartości T y i T f dla niektórych tworzyw sztucznych.
Długie przebywanie w podwyższonej temperaturze może spowodować pęknięcie plastiku, ale w bezpiecznym zakresie temperatury tworzywa mogą być wielokrotnie odgrzewane.
Klasyfikacja tworzyw sztucznych:
Tworzywa sztuczne są zwykle klasyfikowane na podstawie ich zachowania przy ogrzewaniu w dwóch grupach, a mianowicie w termoutwardzalnych tworzywach sztucznych i tworzywach termoplastycznych.
Termoutwardzalne tworzywa sztuczne mogą być podgrzewane i kształtowane tylko jeden raz w trakcie produkcji. Dalsze ogrzewanie nie powoduje efektu zmiękczenia, a materiał ostatecznie ulega rozkładowi. Termoutwardzalne tworzywa sztuczne nie mogą być zatem spawane. Zazwyczaj są one dostępne jako półprodukty, które mogą być łączone mechanicznie lub cementowane razem. Poliformaldehyd jest dobrze znanym przykładem tworzywa termoutwardzalnego.
Tworzywa termoplastyczne są zmiękczone pod wpływem ciepła. Mogą wielokrotnie przechodzić w stan bardzo elastyczny, a następnie w stan plastyczny, nie tracąc swoich pierwotnych właściwości po ponownym ochłodzeniu. W związku z tym tworzywa termoplastyczne można łatwo zgrzewać.
Są one dostępne w półproduktach, takich jak arkusze, paski, kształty, orurowanie i rury. Można je wytwarzać w gotowych wyrobach przez zginanie, wytłaczanie i spawanie. Niektóre z dobrze znanych tworzyw wchodzących w skład tej grupy to polietylen, polipropylen, PCV, poliamid, poliakrylan, poliwęglan itp.
Spawanie kompozytów:
Kompozyty są kombinacjami dwóch lub więcej materiałów metalicznych, organicznych lub nieorganicznych, które są zasadniczo nierozpuszczalne w stosunku do siebie nawzajem. Głównymi składnikami form użytych w materiałach kompozytowych są włókna, cząstki, laminaty lub warstwy, płatki, wypełniacze i matryce.
Matryca jest składnikiem ciała służącym do zamknięcia kompozytu i nadania mu jego masowej formy, podczas gdy włókna, cząstki, laminaty, płatki i wypełniacze są strukturalnymi składnikami, które określają wewnętrzną strukturę składników.
W zależności od składowych strukturalnych kompozyty można podzielić na pięć klas wraz z ich wizualnymi reprezentacjami, jak pokazano na rys. 22.23:
1. Kompozyty światłowodowe,
2. Kompozyty płatkowe,
3. Kompozyty cząstek stałych,
4. Wypełnione lub szkieletowe kompozyty, oraz
5. Kompozyty warstwowe.
Te materiały kompozytowe są wykonane z różnych kombinacji, takich jak Bor-Aluminium (B-A1), Tytan-Wolfram (Ti-W), Tytan-grafit (T-Gr), Aluminium-grafit (Al-Gr), Grafit-Polisulfon ( Gr-Ps) oraz wielu innych i znajdują szerokie zastosowanie w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym i wielu innych ważnych branżach budowlanych.
Do wytwarzania kompozytów do pożądanych składników coraz częściej stosuje się spawanie. Procesy, które uznano za zadowalające, obejmują zgrzewanie indukcyjne, zgrzewanie ultradźwiękowe, zgrzewanie łukiem elektrycznym z wolframem gazowym (GTAW), zgrzewanie oporowe i łączenie termojądrowe.
