10 najlepszych metod obróbki powierzchni

Ten artykuł rzuca światło na dziesięć najlepszych metod tworzenia powierzchni. Metody: 1. Napawanie za pomocą spawania acetylenowo-tlenowego 2. Napawanie metodą SMAW 3. Napawanie za pomocą GMAW 4. Napawanie metodą FCAW 5. Napawanie za pomocą GTAW 6. Obróbka łukiem plazmowym 7. Napawanie metodą SAW 8. Zabezpieczanie pieca 9. Elektropasowanie powierzchniowe 10. Surfacing Przez Dip-Transfer.

Metoda nr 1. Napawanie metodą spawania acetylenowo-tlenowego:

Proces spawania oksy-acetylen pokazany schematycznie na ryc. 18.1 może być stosowany do napawania za pomocą przenośnego i stosunkowo niedrogiego sprzętu. Proces ten charakteryzuje się wolniejszym tempem nagrzewania i chłodzenia metalu nieszlachetnego, co prowadzi do bardzo małego rozcieńczenia nakładki przez metal nieszlachetny, a także ma tendencję do ułatwiania większej precyzji umieszczania.

Powoduje to uzyskanie gładkich, precyzyjnych i wyjątkowo wysokiej jakości złóż nawierzchniowych. Małe powierzchnie mogą być odkryte. Rowki i wgłębienia mogą być dokładnie wypełnione, a bardzo cienkie warstwy mogą być gładko nakładane. Sposób wstępnego ogrzewania i powolnego schładzania metodą napawania acetylenowo-tlenowego ma tendencję do minimalizowania pękania nawet przy bardzo odpornych na zużycie, ale kruchych nakładkach.

Większość napełniających metali wypełniających jest nakładana przez redukcję płomienia, co zapobiega utracie węgla. Dzięki doświadczeniu i doświadczeniu operator może wybrać rozmiar końcówki i rodzaju płomienia spawalniczego, ale ogólnie jeden rozmiar większy niż wymagany do zgrzania zgrzeiny o takiej samej grubości metalu podstawowego będzie odpowiedni.

Użycie topnika rzadko jest potrzebne w przypadku większości stopów. Zastosowany materiał do napawania jest zwykle w postaci dobrej jakości odlewu. Typowym zastosowaniem tego procesu jest osadzanie wysoko wypełniacza węglowego o niskiej temperaturze topnienia, takiego jak żelazo o wysokiej zawartości chromu lub stop chromowo-kobaltowo-wolframowy na niskiej lub średniej stali węglowej o wysokiej temperaturze topnienia.

Wysoki stopień zdolności do spawania gazowego jest wymagany przez operatora do układania warstwy nawierzchniowej o wysokiej jakości, ponieważ niewłaściwa regulacja płomienia lub manipulacja oraz nadmierny tlenek mogą prowadzić do defektów. Powłoka tlenowo-acetylenowa ma również małe szybkości osadzania. Pomimo tych ograniczeń proces jest dobrze ustalony dla napawania zaworów parowych, automatycznych zaworów silnika diesla, pił łańcuchowych, udziałów pługa i innych narzędzi rolniczych.

Oksydanie acetylenu można również przeprowadzić za pomocą sproszkowanego materiału. W takim przypadku palnik do spawania gazowego jest wyposażony w lejek na proszek i urządzenie do podawania proszku. Proces ten można zatem stosować do odkładania wszystkich metali, które są dostępne w postaci proszku, w celu uzyskania gładkich, cienkich warstw bez porowatości w jednym przejściu.

Metoda napawania oksy-acetylenem może być stosowana w trybie półautomatycznym, w którym duża liczba podobnych elementów, które mogą być ułożone w sekwencji, ma być nakładana; na przykład okładzina zaworów ciężarówek i silników za pomocą odlewanych prętów spawalniczych wykonanych za pomocą zgrzewania doczołowego krótszych części razem. W innym zastosowaniu pręty spawalnicze z węglika wolframu są stosowane do napawania młotów walcowych, które są mocowane szeregowo w celu zapewnienia dużej płaskiej powierzchni.

Metoda # 2. Surfacing by SMAW:

Spawanie łukiem krytym (SMAW) jest jednym z najprostszych procesów spawalniczych, które można stosować do napawania, jak pokazano schematycznie na ryc. 18.2. Zakryte elektrody służą do osadzania wymaganego metalu, a pokrycie przy wypalaniu zapewnia niezbędną ochronę przed szkodliwym działaniem gazów atmosferycznych. Pokrycie można również stosować do dodawania pierwiastków stopowych i do promowania czystości spoiny.

Źródłem zasilania stosowanym do napawania metodą SMAW jest transformator wysokiego napięcia o niskim napięciu lub zestaw generowany przez silnik do prądu stałego i transformator spawalniczy do zasilania prądem przemiennym.

Proces jest ręczny, gdy używany jest do napawania, spawacz pokrywa powierzchnię, aby uzyskać powierzchnię, z wymaganą liczbą przejść, stosując technikę perełek ze splotkami, aby uzyskać wymaganą grubość złoża. Postęp procesu może być łatwo zaobserwowany przez operatora, który może bez problemu pokryć nawet obszary nieregularne.

Nie ma ograniczeń grubości dla depozytu, z wyjątkiem sytuacji, gdy niektóre stopy wykazują skłonność do pękania przy nakładaniu na więcej niż dwie warstwy. W takich przypadkach spawacz maskuje obszar z wystarczającą liczbą warstw, tak że tylko kilka warstw wymaga osadzenia przez określony twardy materiał. Proces ten jest szeroko stosowany do powlekania, napawania, tworzenia i masowania.

Głównymi zaletami napawania przez SMAW jest to, że sprzęt jest łatwo dostępny, materiały do ​​napawania można kupić w niewielkich ilościach, a osady wielu stopów można nakładać w różnych pozycjach spawania. Największym ograniczeniem tego procesu jest to, że szybkość nanoszenia jest niska zwykle w zakresie od 0-5 do 2-0 kg na godzinę przy wysokim stopniu rozcieńczenia od 30 do 50 procent.

Napawanie metodą SMAW może odbywać się na metalu nieszlachetnym ze stali węglowych i niskostopowych, stali wysokostopowych i wielu metali nieżelaznych w zakresie grubości od 5 do 450 mm lub więcej. Stosowane materiały powierzchniowe obejmują stopowe stopy twardniejące, takie jak stale o niskiej i wysokiej zawartości stopu, stale nierdzewne, stopy bazowe niklu, kobaltu i miedzi, a także kompozyty w postaci rurkowych elektrod. Ten proces jest najbardziej odpowiedni dla małych osadów lub nawierzchni polowych, gdzie przenośność sprzętu jest dużą zaletą.

Metoda # 3. Surfacing By GMAW:

Urządzenia do spawania łukiem gazowym (GMAW) można wygodnie stosować do operacji napawania, rys. 18.3, o wyższych szybkościach osadzania niż uzyskiwanych w procesie SMAW.

Źródło prądu stałego, zasilane prądem ciągłym lub impulsowym, jest zwykle używane w tym procesie, w którym stosuje się druty o średnicy w zakresie 0-9 i 1-6 mm. W zależności od gęstości prądu i trybu zasilania można uzyskać pożądany tryb transferu metalu, zwarcia, kulistości, rozpylania lub pulsacji. Z punktu widzenia powierzchni, sposób przenoszenia metalu może wpływać na profil rozcieńczenia i stopki. Puszka spawalnicza jest chroniona przed gazami atmosferycznymi za pomocą argonu, helu lub dwutlenku węgla jako gazu osłonowego.

W trybie zwarciowym transfer metalu ma miejsce, gdy łuk jest wygaszany z prędkością 20 do 200 razy na sekundę, co powoduje, że szybkość osadzania jest nieco wyższa niż w przypadku SMAW, podczas gdy rozcieńczenie i zniekształcenie są minimalizowane. Ten tryb przenoszenia metalu jest preferowany do napawania poza pozycją.

Większe gęstości prądu mogą prowadzić do globularnego lub natryskowego przenoszenia metalu ze zwiększoną penetracją i w konsekwencji do większego rozcieńczenia osadzonego materiału. Te warunki można osiągnąć przez zwiększenie ustawienia prądu lub użycie drutu o mniejszej średnicy.

Technika łuku impulsowego nadaje się do napawania poza pozycją i do metali o większej płynności. Szybkości osadzania są podobne do uzyskiwanych przy globularnym przenoszeniu metalu i dobrej stabilności łuku, jak w trybie natryskiwania.

Aby zwiększyć szybkość osadzania o 50%, pomocniczy drut napełniający jest podawany do jeziorka spawalniczego, co również prowadzi do zmniejszonej penetracji i rozcieńczania w wyniku pochłoniętej energii łuku przez dodatkowy materiał wypełniający. Typowym zastosowaniem tego procesu jest bandowanie pancerza artyleryjskiego z metalem ślizgowym, w którym wymagane jest rozcieńczenie poniżej 3 procent.

Odpływ elektrody jest ważnym parametrem napawania za pomocą GMAW, który może zmieniać się od 8-krotności średnicy elektrody do prawie 50 mm. Długie wytrącanie prowadzi do wyższych szybkości osadzania z powodu gojenia I 2R (ogrzewanie Joule'a), zmniejsza siłę łuku, aw konsekwencji odparowanie zanieczyszczeń z elektrod. Zużyta końcówka stykowa może nieumyślnie prowadzić do zwiększonego wytrącania.

Surfowanie metodą GMAW może odbywać się za pomocą ściegu lub splotu. Różne wzory tkackie i ich wpływ na profil kulki i rozcieńczenie pokazano na rys. 18.4. Oscylatory do tkania mogą być mechaniczne lub elektroniczne. Stringer bead skutkuje głębszą penetracją i zwiększonym rozcieńczeniem ze względu na wyższą siłę łuku, która powoduje kopanie podczas tkania, skutkując nadmiernym roztopionym metalem pomiędzy elektrodą a metalem podstawowym, co powoduje efekt amortyzacji, a zatem płytką penetrację.

Metale bazowe wykonane metodą GMAW zwykle mają wytrzymałość na rozciąganie do 620 MPa, a proces ten nadaje się do nawierzchni sklepowej i polowej dużych elementów z osadem stali wysokostopowych, stopów stali chromowej, stopów niklu i niklu, miedzi i miedzi stopy bazowe, stopy tytanowe i stopy tytanowe oraz stopy z kobaltem i kobaltem.

Metoda # 4. Surfacing by FCAW:

Zestaw pokazany na rys. 18.5 i zmienne procesowe do napawania metodą FCAW są takie same jak w przypadku napawania metodą GMAW, z tym wyjątkiem, że drut napełniający i rolki podające są różne.

Rurowy wypełniacz do elektrod zawiera topnik i może również zawierać pierwiastki stopowe w postaci proszku. Strumień podczas spalania zapewnia niezbędny gaz osłonowy i żużel w celu ochrony stopionego metalu. Jeśli nie stosuje się dodatkowego gazu osłonowego, proces ten jest nazywany samoosłonowym FCAW, gdy gazem osłonowym jest często mieszanina CO ₂ lub argon-CO2. Osłona CO ₂ powoduje zwarcie lub kulistą transmisję metalu, podczas gdy tryb natryskiwania jest również możliwy w przypadku mieszaniny Ar-CO ₂ . Zasadniczo napawanie przez FCAW powoduje większe rozcieńczenie i większą szybkość osadzania niż napawanie przez GMAW.

Główną zaletą napawania przez FCAW jest to, że skład osadu można łatwo i dokładnie kontrolować, podczas gdy ograniczenia są takie, że żużel powstaje w procesie, który musi zostać usunięty przed nałożeniem następnej kulki, oraz że w porównaniu z drutami pełnymi, elektrodami rdzeniowymi są trudniejsze do karmienia wokół małych promieni.

Napawanie metodą FCAW stosuje się głównie do odkładania materiałów na bazie żelaza, ponieważ druty rdzeniowe nie są jeszcze dostępne dla innych metali i stopów. Jednak w przypadku niektórych stopów elektrody z rdzeniem proszkowym są jedynymi dostępnymi, ponieważ te stopy nie są łatwo wciągane do postaci drutu.

Metoda # 5. Surfacing By GTAW:

W procesie tym stosowane jest to samo urządzenie, co w przypadku spawania łukiem elektrycznym wolframowym (GTAW). Jako gaz ochronny stosuje się argon lub hel w celu ochrony elektrody wolframowej i osadu metalowego przed utleniającym działaniem tlenu atmosferycznego. Materiał do osadzania jest zwykle dostępny w postaci kutych, rurowych lub żeliwnych prętów do spawania, które są stosowane bez żadnego strumienia. Proces ten jest powolny, ale nakładki o doskonałej jakości są zdeponowane.

Napawanie metodą GTAW odbywa się zwykle w procesie ręcznym, jak pokazano na rys. 18.6. Jednak można go również używać w trybie automatycznym. W celu zwiększenia odporności na osadzanie się ogrzanego wypełniacza wprowadza się do zbiornika ze stopionym metalem. Sprzęt automatyczny jest często wyposażony w mocowanie do oscylacji łuku.

Przewody wypełniacza stosowane są w zakresie od 0, 8 mm do 4, 8 mm średnicy, jednak czasami można również użyć wypełniacza w postaci proszku lub granulek. Typowa aplikacja z granulkami z węglika wolframu służy do napawania połączeń rur wiertniczych. Cząstki węglika pozostają zasadniczo nierozpuszczone i dobrze umieszczone na powierzchni rury.

Powierzchniowanie według GTAW jest możliwe we wszystkich pozycjach, jednak dokumentacja pozycji znacznie wpływa na rozcieńczanie spoiny. W tym procesie stosuje się zarówno technikę splotu, jak i splotu, jednak ta ostatnia daje minimalne rozcieńczenie.

Niemal wszystkie główne materiały konstrukcyjne mogą być pokrywane metodą GTAW przy grubości metalu podstawowego zwykle od 5 do 100 mm, chociaż grubsze metale nieszlachetne również mogą być pokrywane. Wszystkie dobrze znane stopy powierzchniowe, w tym stale wysokostopowe, chromowe stale nierdzewne, stopy bazowe z niklu i niklu, stopy miedzi i stopy miedzi oraz stopy bazowe kobaltu i kobaltu mogą być odkładane za pomocą tego procesu.

Metoda # 6. Wyrównanie łuku plazmowego:

Obróbka łukiem plazmowym wykorzystuje takie same wyposażenie, jak w przypadku spawania plazmowego zarówno w trybie przenoszenia łuku (w którym łuk jest uderzany między elektrodą wolframową, jak i obrabianym przedmiotem) i trybem nieprzekranym (w którym łuk jest uderzany między elektrodą wolframową a palnikiem Wskazówka). Stosuje się go do okładzin i napawania przy użyciu metalu wypełniającego odpowiednio w postaci gorącego drutu i proszku.

W obróbce gorącym drutem plazmowym, pokazanym na rys. 18.7, dwa systemy są łączone w celu uzyskania pożądanej nakładki. Jeden układ ogrzewa drut napełniający w pobliżu jego temperatury topnienia i kładzie go na powierzchni metalu podstawowego, podczas gdy drugi system składający się z palnika plazmowego topi metal podstawowy i metal wypełniający i spaja je ze sobą.

Oba układy razem mogą zapewnić minimalne rozcieńczenie i zniekształcenie metalu podstawowego. Ta metoda napawania stosowana jest do powlekania zbiorników ciśnieniowych i podobnych innych elementów stopami niklowymi na bazie stali nierdzewnej i wieloma rodzajami brązów. Można wykonać doskonałą nawierzchnię, która może wymagać minimalnego wykończenia.

Jest to jednak kosztowna metoda, ponieważ koszt sprzętu jest wysoki i jest on stosowany w mechanicznym lub automatycznym trybie aplikacji, ponieważ gorący przewód musi zawsze stykać się ze stopionym zbiornikiem, aby przewodzić prąd wstępnego podgrzewania przez pręt wypełniający.

W procesie napawania łukiem plazmowym, pokazanym na ryc. 18.8, wykorzystuje się dostępną ultra-wysoką temperaturę od 5500 do 22000 ° C w celu odkładania materiałów napawających. Osady wykonane tym sposobem są jednorodne i odpowiednio skondensowane z metalem nieszlachetnym, a także porównują jakość i strukturę metalurgiczną do napawania w procesie GTAW. Proces odbywa się w pozycji do dołu. Podczas gdy ilość dostarczanego ciepła do metalu podstawowego jest niska w porównaniu z innymi procesami napawania, można się spodziewać pewnych zniekształceń.

Główną zaletą napylania łuku plazmowego jest zdolność do osadzania szerokiego zakresu napawanych materiałów, w tym materiałów ogniotrwałych, przydatności do napawania metali niskotopliwych o niskiej temperaturze topnienia, doskonałej kontroli grubości warstwy i ścisłej kontroli nad wykończeniem powierzchni w celu zminimalizowania późniejszej obróbki. Koszt sprzętu jest jednak wysoki, ponieważ wymaga zaawansowanej technologii.

Materiały napawające zdeponowane w procesie napawania plazmowego proszków obejmują kobalt, nikiel i żelazne materiały bazowe. Proces jest w pełni zmechanizowany, szczególnie nadaje się do napawania nowych części o wysokiej wydajności, takich jak części zaworu sterującego przepływem, złącza narzędziowe, śruby do wytłaczarek i części do kosiarek.

Metoda # 7. Surfacing By SAW:

Ze względu na wiele zalet łuk podwodny, proces pojedynczej elektrody pokazany na ryc. 18.9 jest najczęściej stosowaną automatyczną metodą napawania. Ze względu na zastosowane wysokie prądy powoduje bardzo wysokie prędkości osadzania.

Osady ułożone w tym procesie są wysokiej jakości i najczęściej bez skazy, mają wysoką wytrzymałość, wytrzymałość lub odporność na ścieranie. Koc topnika eliminuje również ryzyko rozprysków i promieniowania ultrafioletowego. Jednak ze względu na koncentrację ciepła, złogi mają zazwyczaj głęboką penetrację, a zatem większe rozcieńczenie.

Tak więc, pełne właściwości napawania nie są osiągane, dopóki nie osadzą się dwie lub więcej warstw, Czasami dodaje się dodatkowy metal wypełniający w postaci drutu lub paska, aby zmniejszyć penetrację i rozcieńczenie; paski są używane głównie do stopów ze stali nierdzewnej lub stopów niklu.

W wariancie procesu sproszkowany materiał do napawania jest podawany na metal podstawowy przed strumieniem, jak pokazano na fig. 18.10. Łuk topi metal podstawowy, elektrodę i metal wypełniacza, łącząc je ze sobą, tworząc złożenie Tkanie elektrody skutkuje zmniejszeniem penetracja i rozcieńczanie.

Metale podstawowe stosowane do napawania metodą SAW obejmują stale węglowe i niskostopowe, stale nierdzewne, stopy żeliwa i niklu oraz stopy niklu o zakresie grubości od 15 mm do 450 mm. Najczęściej stosowane materiały powierzchniowe to stale wysokostopowe, stale austenityczne, stopy na bazie niklu, stopy na bazie miedzi i stopy na bazie kobaltu.

Szybkości osadzania uzyskiwane za pomocą pojedynczej elektrody z osadem stopera są około 6, 5 kg na godzinę, podczas gdy technika oscylacji może podnieść szybkość osadzania do około 12 kg na godzinę przy szerokości ściegu do 90 mm. Ponadto, jeśli stosuje się dwie elektrody, jak pokazano na fig. 18.11 dla napawania, szybkość osadzania można zwiększyć do prawie 12 kg na godzinę przy 10 do 20 procentowym rozcieńczeniu.

Układ pokazany na rys. 18.11 nazywa się metodą napawania szeregów łukowych. W tym ustawieniu stosuje się dwie głowice spawalnicze z jednym źródłem zasilania prądem przemiennym lub prądem stałym, połączonymi między sobą w taki sposób, aby umieścić dwa łuki w szeregu. Każdy łuk ma inną polaryzację, więc dwa łuki mają tendencję do oddalania się od siebie. W celu zminimalizowania rozcieńczenia można zastosować poprzeczne oscylacje głowic spawalniczych. Źródło prądu stałego jest preferowane do materiału złożonego o jednolitej penetracji.

Zastosowane topniki wpływają również na rozcieńczanie, szybkość osadzania i grubość złoża. Jednak strumień, który jest odpowiedni do napawania łukiem elektrycznym z pojedynczą elektrodą, może nie być odpowiedni dla elektrody z wieloma elektrodami lub taśmami. W związku z tym wybór strumienia jest istotnym czynnikiem w napawaniu łukiem krytym w celu uzyskania wysokiej jakości osadów.

Zanurzeniowe napawanie łukowe elektrodą taśmową, przedstawione na ryc. 18.12, jest zdolne do osadzania stosunkowo cienkiej, płaskiej powłoki powierzchniowej przy upto 45 kg na godzinę przy rozcieńczeniu, które może wynosić zaledwie 10 do 15 procent. Stosowane paski mają zwykle grubość 1 mm, szerokość 50 mm lub 200 mm, gdy stosuje się je jako elektrodę, podczas gdy do stosowania jako materiał wypełniający mogą one mieć grubość od 1, 25 do 1, 5 mm i szerokość około 40 mm.

Zwykle ustawienie prądu wynosi 1200 A przy 32 V i prędkość przesuwu około 40 cm / min, co daje depozyt o grubości około 4-5 mm. Jednakże można nakładać osady o grubości od 4 do 9 mm poprzez manipulowanie prędkością napawania i szybkościami podawania elektrod. Zużycie strumienia jest zredukowane do około jednej trzeciej zużycia strumienia przy użyciu konwencjonalnych elektrod. Można wykorzystać stałe potencjalne źródła zasilania zarówno z ac, jak i dc (z dowolną biegunowością).

Napawanie metodą SAW może odbywać się przy użyciu wszystkich materiałów dostępnych w postaci drutu nawojowego; jednak jest najbardziej popularny ze stopów żelaza. Najlepiej nadaje się do ciężkiego napawania dużych zbiorników ciśnieniowych, zbiorników, płyt, szyn, które można doprowadzić do płaskiej pozycji do napawania.

Metoda # 8. Piec Fusing:

Niektóre łatwo dostępne stopów do napalania są sprzedawane w postaci pasty lub metalowej tkaniny, która może być nakładana na powierzchnię metalu nieszlachetnego, a piec topi się, tworząc warstwę napawającą. Schematyczne przedstawienie konfiguracji utrwalania pieca przedstawiono na rys. 18.13.

Materiał do napawania nakłada się po prostu na podłoże i poddaje stapianiu w piecu w temperaturze wystarczającej do spowodowania stopienia zastosowanego materiału, który zwykle mieści się w zakresie od 870 do 1150 ° C. Te materiały powierzchniowe są zwykle kompozytami, takimi jak węglik wolframu przechowywany w spoiwie o niskiej temperaturze topnienia, jak stop lutowniczy.

Stop lutowniczy tworzy matrycę dla twardego materiału i zapewnia połączenie z podłożem. Osady wytworzone przez stopienie pieca mogą mieć grubość do 2 mm i są zwykle osadzane na żelaznym metalu nieszlachetnym, chociaż można również stosować podłoża z innych materiałów.

Metoda # 9. Wyładowanie elektrodrąglowe:

Proces napawania metodą elektrolingów stosowany jest w przypadkach, w których należy osadzać duże ilości metalu o grubości od 10 do 12 mm. Napawanie wykonywane w tym procesie jest gładkie, a nawet nie wymaga obróbki po procesie.

Podobnie jak w przypadku spawania, napawanie metodą elektropęcherzyków przeprowadza się w pozycji pionowej, przy czym złoże formowane jest przez stacjonarne lub ruchome bloki z miedzi, grafitu lub materiału ceramicznego. Schematyczne przedstawienie powierzchni płaskich, cylindrycznych i stożkowych części za pomocą procesu łuku elektroluminescencyjnego pokazano na ryc. 18.14. Formę umieszcza się na lub wokół elementu, który ma być pokryty, ze szczeliną między formą a pracą równą grubości warstwy napawanej. Jedna lub więcej elektrod jest wprowadzanych do przestrzeni topienia za pomocą prowadnicy, aby zapewnić niezbędny metal do napawania.

Procedura i technika napawania metodą elektropęcherzyków jest podobna do metody spawania elektrodrążką. W celu napawania elementu płaskiego elektroda jest wprowadzana do pracy, a w przypadku elementów cylindrycznych i stożkowych elektroda jest wykonana tak, aby tkać całą obwodnicę; alternatywnie elektroda jest podawana tylko w dół, podczas gdy praca jest wykonywana tak, aby obracała się wokół swojej osi wraz z formą.

Przy napawaniu elektrolitycznym pierwiastki stopowe osadu są uzyskiwane tylko z elektrody, która może mieć postać pręta stałego, prętowego z drutu rdzeniowego, płyty lub pręta o dużej średnicy. W związku z tym materiał elektrody dobiera się w celu nadania mu pożądanego składu chemicznego.

Metoda # 10. Surfacing przez Dip-Transfer:

Metoda napawania za pomocą dip-transfer lub zwarcia składa się z obrotowego urządzenia roboczego, a elektroda podawana w jego kierunku jest przemieszczana w kierunku od i od pracy z prędkością 5 do 100 razy na sekundę. Osiowa oscylacja elektrody powoduje powtarzające się zwarcie łuku, co poprawia stabilność procesu. Zanim elektroda dotknie basenu z roztopionym metalem podczas pracy, łuk wytwarza kroplę stopionego metalu na końcu elektrody, która jest przenoszona do pracy, aby utworzyć złoże, gdy elektroda zostanie zanurzona w płynie stopionego metalu.

Rys. 18.15 pokazuje schematyczne przedstawienie napawania za pomocą przesypu. Prace, dobrze oczyszczone z rdzy, smaru i brudu, są montowane między środkami tokarki i obracane z pożądaną prędkością. Prąd nawierzchniowy doprowadzany jest do drutu elektrodowego, zwykle o średnicy 1, 5 do 2, 5 mm, ze źródła prądu stałego, a drut podawany jest z pożądaną szybkością i wprowadzany do oscylacji za pomocą wibratora elektromagnetycznego lub mechanicznego.

Roztopiony metal jest osłonięty przed reakcją z gazami atmosferycznymi przez dostarczanie cieczy chłodzącej z szybkością 2 do 5 litrów / min. Ciecz chłodząca może zawierać składniki jonizujące, aby poprawić stabilność łuku. Najczęściej ciecz chłodząca to 5% roztwór kalcynowanej sody lub 20% wodny roztwór gliceryny. Wytworzone opary zapewniają pożądaną tarczę ochronną i zatrzymują osad, tworząc bardzo twardą powłokę odporną na zużycie.

Powlekanie Dip-transfer korzystnie stosuje się do cylindrycznych elementów o średnicy od 8 do 200 mm. Grubość osadzonej warstwy, która jest ułożona w pojedynczym przejściu, może mieścić się w zakresie od ułamka milimetra do 3 mm.