Top 6 technik ulepszania procesu projektowania produktu
Wiele firm, które znane są z kreatywności i innowacyjności w projektowaniu produktów, nie dostają nowych produktów na rynki. Problemy związane z przekształcaniem pomysłów w gotowe produkty mogą wynikać ze złych praktyk produkcyjnych i złego projektu. Decyzje projektowe wpływają na strategie sprzedaży, wydajność produkcji, koszty produkcji, szybkość konserwacji itp.
Pełna restrukturyzacja procesu decyzyjnego i uczestnicy procesu decyzyjnego mają zasadnicze znaczenie dla ulepszenia procesu projektowania. Koncepcja projektu nad ścianą, czyli seria ścian pomiędzy różnymi obszarami funkcjonalnymi, musi zostać rozbita i zastąpiona nową współpracującą interakcją pomiędzy ludźmi z różnych obszarów funkcjonalnych.
Udoskonalenie procesu projektowania można osiągnąć poprzez:
1. Wielofunkcyjne zespoły projektowe:
Podejście zespołowe do projektowania produktów okazało się bardziej korzystne na całym świecie. Uczestnikami zespołu projektowego są osoby odpowiedzialne za marketing, produkcję oraz funkcje inżynieryjne i zakupowe za efektywny proces projektowania. Krytycznym czynnikiem sukcesu między sukcesem a porażką nowych produktów jest zaangażowanie i interakcja funkcji tworzenia - marka i rynku od samego początku projektu.
2. Oznaczanie decyzji projektowych jednocześnie zamiast decyzji sekwencyjnych:
Współbieżne decyzje projektowe skracają czas i koszt decyzji projektowej. Decyzje nakładają się raczej niż sekwencyjny projekt współbieżny to podejście do projektowania zespołów. Współbieżny proces projektowania wierzy w ceny "Koszt plus", w przeciwieństwie do kosztów minus wycena w projektowaniu równoległym.
3. Projektowanie dla produkcji i montażu (DFMA):
Jest to proces projektowania produktu, dzięki któremu można go łatwo i ekonomicznie wytwarzać. Jest również nazywany projektem do produkcji. Projektowanie dla produkcji to koncepcja, za pomocą której projektant myśli o tym, jak produkt zostanie wykonany, podczas projektowania produktu, tak aby potencjalne problemy produkcyjne powodowane przez projekt mogły zostać rozwiązane na wczesnym etapie procesu projektowania. Ta koncepcja wierzy w uproszczenie projektowania i standaryzacji używanych części i procesów.
Podstawowe zasady DFMA to:
za. Zminimalizuj liczbę części.
b. Użyj wspólnych komponentów i części.
do. Użyj standardowych komponentów i narzędzi.
re. Uprość montaż.
mi. Użyj modułowości, aby uzyskać różnorodność.
fa. Dostosuj specyfikacje produktów i tolerancje.
sol. Produkty Ensign są solidne.
4. Przegląd projektu :
Przed sfinalizowaniem projektu należy postępować zgodnie z formalnymi procedurami analizy możliwych awarii i rygorystyczną oceną wartości każdej części i komponentów. Techniki, takie jak analiza wpływu i analizy krytycznej w trybie FMEGAX Value Engineering (VE) i analiza drzewa błędów (FTA). FMECA to systematyczne podejście do analizy przyczyn i skutków awarii produktów. Przewiduje awarie i zapobiega ich występowaniu.
Analiza wartości to metodologia opracowana przez Lawrence'a Milesa w późnych latach 40. XX w., Która koncentruje się na funkcji produktu, a nie na jego strukturze lub postaci i stara się zmaksymalizować wartość ekonomiczną produktu lub komponentu w stosunku do jego kosztów. Analiza drzewa błędów (Fault Tree Analysis, FTA) podkreśla wzajemne powiązania między awariami. Wymienia awarie i ich przyczyny w formacie drzewa.
5. Projektowanie dla środowiska :
Projektowanie dla środowiska (DOE) polega na projektowaniu produktów z materiałów pochodzących z recyklingu, przy użyciu materiałów lub komponentów, które mogą być poddane recyklingowi. Promuje koncepcję ekologicznych produktów przyjaznych dla środowiska i przyjaznych środowisku.
6. Wdrożenie funkcji jakości (QFD) :
Podejmowanie decyzji projektowych w sposób jednoczesny, a nie sekwencyjny, wymaga doskonałej koordynacji wśród wszystkich uczestników zaangażowanych w projektowanie, produkcję, pozyskiwanie i marketing. QFD to potężne narzędzie, które tłumaczy głos klienta na wymagania projektowe i specyfikacje produktu. Wykorzystuje zespoły inter-funkcyjne od projektowania, marketingu i produkcji.
Proces QFD rozpoczyna się od badania i słuchania klientów w celu określenia cech produktu o najwyższej jakości. Poprzez badania marketingowe definiowane są potrzeby i preferencje konsumentów w kategoriach "Wymagania klienta" i są ważone w oparciu o ich względną wagę dla klienta.
Informacje o wymaganiach klientów stanowią podstawę matrycy zwanej domem jakości. Budując dom wysokiej jakości macierzy, zespoły ds. Wielofunkcyjnego zespołu QFD mogą wykorzystywać opinie klientów do podejmowania decyzji dotyczących inżynierii, marketingu i projektowania.
Macierz pomaga w tłumaczeniu wymagań klientów na konkretne cele operacyjne lub inżynierskie. QFD to narzędzie komunikacji i planowania, które promuje lepsze / zrozumienie wymagań klientów, promuje lepsze zrozumienie interakcji projektowych, obejmuje produkcję w procesie projektowania i zapewnia dokumentację procesu projektowania.