Techniki kontroli kosztów materiałowych (11 technik)

Niektóre z najważniejszych technik kontroli kosztów materiałów są następujące:

Kontrola materiałów ma na celu wyeliminowanie i zminimalizowanie wszelkiego rodzaju odpadów i strat, podczas gdy materiały są kupowane, przechowywane, obsługiwane, wydawane lub konsumowane. Podczas planowania, zdobywania i utrzymywania materiału, który pomaga w wykonywaniu i kontrolowaniu kosztów materiałowych, stosuje się szereg technik.

Takie techniki zostały omówione poniżej:

I. Ustawienie poziomu:

Aby mieć odpowiednią kontrolę nad materiałami, ustawia się następujące poziomy:

(a) Zmień poziom zamówienia

(b) Minimalny poziom

(c) Maksymalny poziom

(d) Poziom zagrożenia

(e) Średni poziom zapasów

Są one omawiane jeden po drugim.

(A) Poziom ponownego zamówienia:

W tym momencie, gdy zbliża się zapasy danego materiału w sklepie, prowadzący skład powinien zainicjować zgłoszenie zapotrzebowania na świeże dostawy tego materiału. Ten poziom jest ustalony gdzieś pomiędzy poziomem maksymalnym i minimalnym w taki sposób, że różnica ilości materiału między poziomem zamawiania a poziomem minimalnym będzie wystarczająca, aby spełnić wymagania produkcji do czasu, gdy świeża dostawa materiał został odebrany.

Poziom ponownego zamawiania można obliczyć, stosując następującą formułę.

Poziom zamawiania = Minimalny poziom + Konsumpcja w czasie niezbędnym do otrzymania nowej dostawy.

Inna formuła podana przez Wheldona w jego książce "Rachunek kosztów" przedstawia się następująco:

Poziom ponownego zamawiania = maksymalne zużycie x maksymalny okres ponownego zamówienia. W tym przypadku maksymalny okres ponownego zamówienia oznacza maksymalny okres potrzebny do pobrania materiału po jego rozpoczęciu. Wheldon wykorzystał maksymalny okres i maksymalne zużycie w tym okresie, aby fabryka nie mogła się zatrzymać w żadnym przypadku z powodu braku materiałów.

Ilustracja 1:

Obliczyć poziom zamawiania materiału A z następujących danych:

(i) Minimalny limit 500 jednostek.

(ii) Maksymalne limity 2500 jednostek.

(iii) Dzienne zapotrzebowanie materiału na 100 jednostek.

(iv) Czas wymagany do dostarczenia świeżego 10 dni. ROZWIĄZANIE

Kolejność Poziom = Minimalny limit + Zużycie w czasie potrzebnym do nowej dostawy

= 500 jednostek + 100 x 10 jednostek = 1500 jednostek.

Zamówienie na zakup materiału należy złożyć, gdy materiał w magazynie osiągnie 1 500 sztuk.

Ilustracja 2:

Oblicz poziom ponownego zamawiania na podstawie następujących informacji:

Maksymalne zużycie = 300 sztuk dziennie Minimalne zużycie = 200 sztuk dziennie Re-order order = 8 do 10 dni.

Rozwiązanie:

Poziom ponownego zamawiania = maksymalne zużycie x maksymalny okres ponownego zamówienia = 300 jednostek x 10 = 3000 jednostek.

(b) Minimalny (Cr zapas bezpieczeństwa) Poziom:

Oznacza to minimalną ilość materiału, który musi być cały czas trzymany w ręku. Ilość jest ustalona, ​​aby produkcja nie została wstrzymana z powodu braku materiału.

Przy ustalaniu tego poziomu brane są pod uwagę następujące czynniki:

1. Czas oczekiwania, tj. Opóźnienie między wcięciem a odbiorem materiału. Jest to czas wymagany do uzupełnienia zapasów.

2. Szybkość zużycia materiału w czasie realizacji.

3. Charakter materiału. Minimalny poziom nie jest wymagany w przypadku specjalnego materiału, który jest wymagany w odniesieniu do konkretnego zamówienia klienta.

Wzór obliczania minimalnego poziomu podany przez Wheldona jest następujący:

Minimalny poziom zapasów = poziom ponownego zamawiania - (normalne zużycie x normalny okres ponownego zamówienia),

(c) Maksymalny poziom:

Reprezentuje maksymalną ilość materiału, który może być przechowywany w magazynie w dowolnym momencie. Zapasy nie powinny przekraczać tej ilości. Ilość jest ustalona, ​​aby nie było nadwyżki.

Należy unikać nadużywania, o ile to możliwe, z powodu następujących wad:

1. Przeładowanie niepotrzebnie blokuje kapitał obrotowy, który mógłby być z zyskiem wykorzystany gdzie indziej.

2. Przeładowanie będzie wymagało więcej przestrzeni, więc trzeba będzie zapłacić więcej czynszu.

3. Mogą wystąpić straty z powodu przestarzałości w związku z naddatkiem.

4. Istnieją szanse na obniżenie jakości, ponieważ duże zapasy będą wymagały więcej czasu, zanim zostaną zużyte.

5. Może istnieć obawa przed obniżeniem wartości rynkowej materiałów, w których surowiec był nadwyżkowy.

Maksymalny poziom zapasów ustalany jest przy uwzględnieniu następujących czynników:

1. Kwota kapitału dostępnego na utrzymanie sklepów.

2. Dostępna przestrzeń Godown.

3. Maksymalne zapotrzebowanie sklepów na cele produkcyjne w dowolnym momencie.

4. Wskaźnik zużycia materiału w czasie realizacji.

5. Opóźnienie między wcięciem a odbiorem materiału.

6. Możliwość utraty magazynów w wyniku pogorszenia stanu, parowania itp. Istnieją pewne sklepy, których ilość ulega pogorszeniu, jeśli są przechowywane przez dłuższy czas.

7. Koszt utrzymania sklepów.

8. Prawdopodobna fluktuacja cen. Na przykład, jeśli istnieje możliwość znacznego wzrostu cen w nadchodzącym okresie, zostanie ustalony stosunkowo duży maksymalny poziom zapasów. Z drugiej strony, jeśli istnieje możliwość spadku cen w najbliższej przyszłości, zapasy utrzymywane są na bardzo niskim poziomie

9. Sezonowość dostaw materiałów. Niektóre materiały są dostępne tylko w określonych okresach w ciągu roku, więc w tych okresach muszą one być przechowywane w magazynie.

10. Ograniczenia nałożone przez rząd lub władze lokalne w odniesieniu do materiału, w którym występuje nieodłączne ryzyko, np. Pożar i wybuch.

11. Możliwość zmiany mody i nawyku, która będzie wymagać zmiany wymagań dotyczących materiałów.

Wzór obliczania maksymalnego poziomu zapasów podany przez Wheldona jest następujący:

Maksymalny poziom zapasów = poziom ponownego zamawiania + kolejność ponownego zamawiania - (minimalne zużycie x minimalny okres ponownej zamówienia)

(d) Poziom zagrożenia:

Oznacza to poziom, na którym normalne problemy z materiałem są zatrzymywane, a problemy są podejmowane tylko zgodnie z określonymi instrukcjami. Specjalista ds. Zakupów dokona specjalnych uzgodnień, aby uzyskać materiały, które osiągną poziom zagrożenia, tak aby produkcja nie zatrzymała się z powodu braku materiałów.

Poziom zagrożenia = średnie zużycie x maks. ponownie zamówić okres na zakupy w nagłych wypadkach

(e) Średni poziom zapasów:

Ten poziom jest obliczany według następującego wzoru:

Średni stan zapasów = minimalny poziom zapasów + 1/2 powtórnego zamówienia Ilość lub 1/2 (minimalny poziom zapasów + maksymalny poziom zapasów)

Ilustracja 3:

Jeśli minimalny poziom zapasów i średni poziom zapasów surowca A wynoszą odpowiednio 20 000 i 40 000 sztuk, dowiedz się, jaka jest jego ilość powtórna.

Rozwiązanie:

Średni stan zapasów = minimalny poziom zapasów + ½ Kolejność ponownego zamówienia Ilość

lub ½ Re-order Quantity = Średni stan zapasów - minimalny poziom zapasów

lub ½ Zamów ponownie Ilość = 40 000 sztuk - 20 000 sztuk.

Zamów ponownie Ilość = 20 000 sztuk x 2 = 40 000 sztuk.

Ilustracja 4:

W firmie tygodniowo minimalne i maksymalne zużycie materiału A wynosi odpowiednio 25 i 75 jednostek. Kwota ponownego zamówienia ustalona przez firmę wynosi 300 sztuk. Materiał jest odbierany w ciągu 4 do 6 tygodni od wystawienia zlecenia dostawy. Oblicz minimalny poziom i maksymalny poziom materiału A.

Rozwiązanie:

Minimalny poziom = poziom ponownego zamówienia - (normalne zużycie x normalny okres ponownego zamówienia)

= 450 jednostek - (50 sztuk x 5 tygodni)

= 450 jednostek - 250 jednostek = 200 jednostek

(Zmień kolejność Poziom = Maksymalne zużycie x Maksymalny czas ponownego zamówienia)

= 75 jednostek x 6 tygodni = 450 jednostek

Normalne tj. Średnie zużycie = 25 jednostek + 75 jednostek / 2 = 50 jednostek

Normalny tj. Średni okres = 4 tygodnie + 6 tygodni / 2 = 5 tygodni

Poziom maksymalny = zamówienie ponownie Poziom + kolejność zamówienia - (Minimalne zużycie x minimalny okres ponownego zamówienia)

= 450 jednostek + 300 jednostek - (25 jednostek x 4 tygodnie) = 650 jednostek

Ilustracja 5:

"ZEE" to produkt wytwarzany z trzech surowców: "M", "N" i "Q". Każda jednostka ZEE wymaga 10 kg., 8 kg. i 6 kg, odpowiednio M, N i Q. Poziomy ponownego zamawiania "M" i "N" wynoszą 15 000 kg. i 10 000 kg. odpowiednio, natomiast minimalny poziom "Q" wynosi 2500 kg. Cotygodniowa produkcja ZEE waha się od 300 do 500 sztuk, podczas gdy tygodniowa średnia produkcja wynosi 400 sztuk.

Musisz obliczyć:

Ilustracja 6:

Przy wytwarzaniu swoich produktów firma wykorzystuje trzy surowce, A, B i C, w odniesieniu do których obowiązują następujące zasady:

Ilustracja 7:

a) Dostępność przywiezionego komponentu maszynowego jest nieregularna, w związku z czym schemat konsumpcji również zmienia się w ciągu roku. Pokaż, jak powinien być "poziom ponownego zamawiania" dla tego komponentu.

(b) Na podstawie poniższych danych z ostatnich dwunastu miesięcy obliczyć średni poziom zapasów dla tego komponentu:

II. Ekonomiczna ilość zamówienia :

Całkowite koszty materiału zazwyczaj składają się z:

Całkowity koszt nabycia + Całkowity koszt zamówienia + Całkowity koszt nośny.

Całkowity koszt nabycia:

Całkowity koszt nabycia w drodze zakupu jest zwykle niezależny od ilości zamówionego materiału za jednym razem, chyba że dostępne są rabaty ilościowe. Na przykład, czy całkowite roczne zapotrzebowanie na materiał 10.000 jednostek zostanie zakupione przy Rs 10 na jednostkę w pięćdziesięciu zamówieniach po 200 sztuk każda lub w 10 rzędach po 1000 jednostek każda, całkowity koszt nabycia wyniesie 1 000 000 Rs (tj. 10 000 jednostek @ Rs 10) pod każdą alternatywą, jeżeli nie są dostępne rabaty ilościowe.

Tak więc, gdy koszty nabycia materiału pozostają takie same, są one nieistotne i często są wykluczane przy podejmowaniu decyzji o ilości materiału, który należy zamówić w tym samym czasie. Jedyne koszty, które należy uwzględnić, to koszty zamawiania i koszty transportu.

Ilość materiału do zamówienia jednorazowo jest określana jako ekonomiczna wielkość zamówienia. Ilość ta jest ustalana w taki sposób, aby zminimalizować koszty przewożenia i zamawiania towaru.

Koszt przeprowadzenia:

Jest to koszt przechowywania materiałów w sklepie i obejmuje:

1. Koszt miejsca do przechowywania, który mógł zostać wykorzystany w innym celu.

2. Koszt pojemników i regałów, które należy dostarczyć do przechowywania materiałów.

3. Koszt utrzymania materiałów w celu uniknięcia pogorszenia jakości.

4. Kwota odsetek płatnych od pieniędzy zamkniętych w materiałach.

5. Koszt zepsucia w magazynach i manipulacjach.

6. Koszty transportu w odniesieniu do zapasów.

7. Koszt przestarzałości ze względu na to, że niektóre materiały stają się przestarzałe po pewnym czasie przechowywania w wyniku zmiany procesu lub produktu.

8. Koszt ubezpieczenia.

9. Koszt urzędowy itp.

Wszystkie te koszty razem wzięte w Indiach wynoszą około 20-25% kosztów materiałów rocznie. Dlatego należy dołożyć starań, aby zmniejszyć tak niepokojący wskaźnik kosztów przenoszenia.

Koszt zamówienia:

Jest to koszt złożenia zamówienia na zakup materiałów i obejmuje:

1. Koszt zatrudnienia w dziale zakupów, dziale kontroli i dziale płatności.

2. Koszt materiałów piśmiennych, opłaty pocztowe i telefoniczne.

Tak więc ten rodzaj kosztu obejmuje koszt przetargów swobodnych, koszt porównawczej wyceny ofert, kosztu pracy papierowej i opłaty pocztowej związanej z składaniem zamówienia, kosztami kontroli i kosztami księgowości oraz dokonywaniem płatności. Innymi słowy, koszt zależy od liczby zamówień.

Ilość do zamówienia powinna być taka, która minimalizuje koszty transportu i zamówienia. Zamówienie na zakupiony materiał powinno być wystarczająco duże, aby uzyskać więcej rabatu handlowego i skorzystać z transportu masowego, ale jednocześnie nie powinno być zbyt duże, aby wiązać się z za dużą opłatą z tytułu odsetek, przechowywania i ubezpieczenia koszty.

Jeśli cena do zapłaty jest stabilna, ilość do zamówienia za każdym razem może zostać ustalona za pomocą następującej formuły:

gdzie

Q = Ilość do zamówienia.

C = Zużycie materiału w jednostkach w ciągu roku.

O = Koszt złożenia jednego zamówienia, w tym kosztu otrzymania towaru, tj. Koszty dostania towaru do zapasów firmy.

I = Oprocentowanie obejmujące zmienny koszt przechowywania na jednostkę w skali roku, tj. Utrzymywanie kosztów zapasów.

Na przykład jednostka materiału X kosztuje R 50, a roczna konsumpcja wynosi 20 000 jednostek. Koszt złożenia jednego zamówienia łącznie z kosztem otrzymania materiału wynosi Rs 20, a odsetki obejmujące zmienny koszt przechowywania wynoszą 10% rocznie. Optymalną ilością, dla której należy złożyć zamówienie, jest

Podsumowując, ustalana jest wielkość zamówienia ekonomicznego, mając na uwadze koszty zamawiania i koszty transportu. Przy współdziałaniu tych dwóch kosztów, koszty zamawiania ekonomicznego w danym okresie są równe kosztom przenoszenia w tym okresie, a całkowity koszt zamówienia i przeniesienia jest najniższy, jak to wyraźnie widać na rys. 4.1:

Z powyższego wykresu wyraźnie widać, że koszty transportu i koszty zamawiania zachowują się odwrotnie. Jeśli duża ilość zostanie zamówiona za jednym razem, koszty zamówienia będą niskie, a koszty przewozu będą wysokie i na odwrót, jeśli zamówiona zostanie niewielka ilość jednorazowo.

Założenia w obliczaniu EOQ:

1. Istnieją dynamiczne warunki dostawy, które umożliwiają firmie złożenie jak największej liczby zamówień.

2. Ceny produktu pozostają stabilne, co powoduje utrzymanie kosztów na stałym poziomie.

3. Ilość przedmiotu spożywanego w danym okresie jest całkowicie znana, tzn. Ilość do spożycia jest pewna.

Różnica między EOQ a kolejnością zamówienia :

Wielkość zamówienia ekonomicznego różni się od ilości zamówienia po ponownym zamówieniu. Ilość powtórnego zamówienia to ilość, za którą faktycznie składa się zamówienie. Może to być mniej więcej ilość zamówienia ekonomicznego, jeśli firma nie składa zamówień zgodnie z ilością zamówienia ekonomicznego. W przypadku braku informacji o wielkości zamówienia ekonomicznego, podana ilość ponownego zamówienia może być przyjęta jako ilość zamówienia ekonomicznego.

Ilustracja 8:

Znajdź ekonomiczną wielkość zamówienia (EOQ) na podstawie poniższych danych, a także pokaż wykres identyfikujący ekonomiczną wielkość zamówienia.

Roczne zużycie: 6000 sztuk

Koszt materiału na jednostkę: Rs 20

Koszt złożenia i otrzymania jednego zamówienia: Rs 60

Roczny koszt własny jednej jednostki: 10% wartości zapasów.

Rozwiązanie:

Wzór do obliczania ekonomicznej wielkości zamówienia to:

Ilustracja 9:

Znajdź ekonomiczną wielkość zamówienia (EOQ) na podstawie następujących danych:

Ilustracja 10:

Każdego dnia na maszynie potrzeba około 50 elementów. Stały koszt Rs. 50 za zamówienie powstaje przy składaniu zamówienia. Koszt przeniesienia inwentarza na sztukę wynosi Rs. 0, 02 dziennie. Okres realizacji wynosi 32 dni. Obliczać:

(i) Wielkość zamówienia ekonomicznego

(ii) Zmień kolejność poziomów.

Ilustracja 11:

Kompletny ogrodnik decyduje o ekonomicznej ilości zamówienia dla dwóch marek nawozów do trawników: Super Grown i Nature's Own.

Zbieranie następujących informacji:

Ilustracja 12:

Dostępne są następujące informacje dotyczące rodzaju materiału:

Ilustracja 13:

Roczne zapotrzebowanie na określoną pozycję zapasów wynosi 10 000 sztuk. Koszt zapasów na jednostkę na rok wynosi 20%, a koszt zamawiania to Rs. 40 za zamówienie. Cena podana przez dostawcę to Rs. 4 na jednostkę. Dostawca jest jednak skłonny przyznać zniżkę w wysokości 5% na zamówienie do 1500 sztuk lub więcej. Czy warto skorzystać z oferty rabatowej?

Ilustracja 14:

PQR Limited produkuje produkt, którego miesięczne zapotrzebowanie wynosi 52 000 sztuk. Produkt wymaga składnika X, który jest zakupiony w Rs. 15 na jednostkę. Dla każdego gotowego produktu wymagane są 2 jednostki składnika X. Koszt zamawiania to Rs. 350 na zamówienie, a koszt realizacji wynosi 12% rocznie

Ilustracja 15:

Hurtownik dostarcza 30 wypchanych lalek każdego tygodnia do różnych sklepów. Lalki są kupowane od producenta w wielu 12 sztuk Rs. 1200 za sztukę. Każde zamówienie wiąże się z opłatą manipulacyjną Rs. 60 plus opłata za przewóz Rs. 250 na zamówienie. Można również zamówić wiele części i ułamkowe części, a wszystkie zamówienia są wypełniane następnego dnia. Koszt przyrostowy to Rs. 0, 60 rocznie do przechowywania lalki w ekwipunku. Hurtownik finansuje inwestycje w inwentarz, płacąc swojej spółce holdingowej 2% miesięcznie za pożyczone środki.

(i) Ile lalek należy zamawiać w tym samym czasie, aby zminimalizować całkowity roczny koszt zapasów? Załóżmy, że istnieje 250 dni tygodnia w roku?

(ii) Jak często powinien zamawiać?

Ilustracja 16:

(a) EXE Limited otrzymał ofertę rabatów ilościowych na zamówienie z następujących materiałów:

Roczne zapotrzebowanie na materiał wynosi 5000 ton. Koszt zamówienia wynosi 1 200 Rs, a koszt posiadania zapasów szacowany jest na 20% kosztów materiałowych rocznie. Musisz obliczyć najbardziej ekonomiczny poziom zakupu.

(b) Jaka będzie twoja odpowiedź na powyższe pytanie, jeśli nie ma oferowanych rabatów, a cena za tonę wynosi 1500 Rs?

Naukowe zarządzanie zapasami w celu uzupełnienia zapasów :

Oto trzy modele zapasów, które są najczęściej używane do uzupełniania towarów w sklepach:

(a) Naprawiono system ilości zamówień

(b) System uzupełniania zapasów

(c) Opcjonalny lub zmodyfikowany system uzupełniania zapasów.

Każdy z powyższych systemów uwzględnia koszt utrzymania zapasów, zamawiając koszt zapasów i koszt zapasów. W tych modelach określenie, ile należy dokonać zakupu w tym samym czasie i jak często dokonywać zakupów, to dwie podstawowe kwestie.

Innymi słowy, modele te opierają się na określeniu wielkości zamówienia i częstotliwości zamawiania. Czynnikami zamówienia, które są brane pod uwagę, są czas realizacji i bezpieczeństwo lub zapas buforowy.

(a) System stałych zamówień:

W tym systemie ilość materiałów do ponownego zamawiania jest ustalona, ​​a dla tej ilości jest składany ponownie, gdy zapas w ręku osiągnie punkt ponownego zamówienia. Ustalona wielkość ponownego zamówienia jest ekonomiczną wielkością zamówienia, więc koszt zamówienia i przenoszenia może być najniższy.

(b) System uzupełniania zapasów:

W tym systemie ilość zamówienia nie jest stała, ale zmienia się przy każdym zamówieniu. Istnieje stały czas zamawiania, gdy zapasy są sprawdzane, a zamówienia na poziomie są umieszczane dla różnej ilości, która jest równa maksymalnemu poziomowi minus zapasy w ręku w ustalonej dacie przeglądu.

W tym systemie ustala się maksymalny poziom zapasów, powyżej którego nie oczekuje się przekroczenia zapasów. System ten jest przydatny, gdy występują wahania we wzorcu konsumpcji, podczas gdy system stałej wielkości zamówienia jest przydatny, gdy istnieje stabilność we wzorcu konsumpcji.

(c) Opcjonalny lub zmodyfikowany system uzupełniania zapasów:

Ten system jest modyfikacją systemu uzupełniania. W tym systemie również, podobnie jak w przypadku systemu zamawiania, ilość zamawianego systemu jest zmienna, ale dolny limit jest umieszczony na jego wielkości, tzn. Wielkość zamówienia nie powinna być niższa od ustalonego dolnego limitu, gdy zamówienie jest składane w ustalonym czasie.

W ten sposób metoda ta łączy główne cechy systemu ustalonej ilości zamówień z systemem uzupełniania, ponieważ bierze pod uwagę maksymalny poziom, zmienną wielkość zamówienia podlegającą pewnemu dolnemu ograniczeniu, poziom zmiany kolejności i system do przeglądu w ustalonym czasie zamawiania .

III. System inwentaryzacji Just-in-Time :

Mając na uwadze ogromny koszt utrzymania zapasów w sklepach i bożkach, producenci i handlowcy proszą o częstsze dostawy z krótszym czasem realizacji zamówień od ich dostawców. Obecnie organizacje stają się coraz bardziej zainteresowane uzyskaniem potencjalnych zysków dzięki mniejszym i częstszym zamówieniom.

Innymi słowy, zaczynają interesować się systemem zakupów just-in-time. Zakupami typu "Just-in-time" (JIT) są zakupy materiałów lub towarów w taki sposób, że dostawa zakupionych przedmiotów jest zapewniona przed ich użyciem lub popytem.

Zlecenia typu "just-in-time" rozpoznają zbyt duże koszty związane z utrzymaniem wysokiego poziomu zapasów. W związku z tym opowiada się za nawiązywaniem dobrych relacji z dostawcami i dokonywaniem terminowych zakupów od sprawdzonych dostawców, którzy mogą przygotować gotowe dostawy towarów w momencie, gdy zajdzie taka potrzeba.

EOQ (tj. Model zamówienia ekonomicznego) zakłada stałą wielkość zamówienia, podczas gdy polityka zakupu JIT zaleca inną ilość dla każdego zamówienia, jeśli popyt się waha. Wielkość zamówienia ekonomicznego kładzie nacisk na zamawianie i prowadzenie kosztów, ale zarządzanie zapasami wykracza poza koszty związane z przenoszeniem i zamawianiem, w tym koszty zakupu, koszty jakości i koszty magazynowania. Przy zakupie w trybie "just in time" uwzględnia się wszystkie te koszty i ruchy poza założeniami modelu EOQ.

Założenia modelu EOQ są następujące:

1. Ilość przedmiotu spożywanego w danym okresie jest znana, tzn. Ilość do spożycia jest pewna.

2. Ceny materiałów lub towarów, które mają być nabyte, pozostają stabilne i utrzymują stały koszt.

3. Istnieją dynamiczne warunki dostawy, które umożliwiają firmie złożenie jak największej liczby zamówień.

Powyższe założenia nie są prawdziwe. Takich zakupów na czas nie opiera się na tych założeniach. Koszty związane z jakością i terminowymi dostawami mają szczególne znaczenie w zakupach JIT, a firmy stosujące tę politykę dokonują właściwego wyboru dostawców, aby uzyskać szybką dostawę, a dostarczane towary są dobrej jakości. Cena jest tylko jednym z czynników wpływających na wybór dostawców.

Zalety zakupów JIT :

1. Inwestycje w ekwipunek zmniejszają się, ponieważ dokonywane są częstsze zamówienia małych ilości.

2. Koszty transportu zmniejszają się w wyniku niskich inwestycji w zapasy.

3. Możliwe jest zmniejszenie liczby dostawców, którymi należy się zająć. Tylko sprawdzeni dostawcy, którzy mogą zapewnić szybką dostawę towarów wysokiej jakości, otrzymują zamówienia zakupu. W wyniku tego możliwe jest zmniejszenie czasu negocjacyjnego. Możliwe jest korzystanie z długoterminowych umów z niektórymi dostawcami przy minimalnym nakładzie pracy papierniczej.

4. Koszty jakościowe, takie jak koszt kontroli przychodzących materiałów lub towarów, skrawki i koszty ponownej obróbki są zmniejszone, ponieważ zakup JIT zapewnia szybkie i częste dostawy zamówień o małym rozmiarze, co powoduje niski poziom zapasów powodujący minimalne możliwe straty. Dlatego zakupy JIT są często stosowane przez organizacje zajmujące się towarami nietrwałymi.

5. JIT pomaga w ograniczeniu strat czasu siły roboczej, a cały proces produkcyjny koncentruje się na czasie spędzonym na faktycznym wytwarzaniu produktów.

IV. Kontrola zapasów poprzez analizę ABC:

Organizacje producentów uznają za przydatne dzielenie materiałów na trzy kategorie w celu sprawowania selektywnej kontroli nad materiałami. Analiza kosztów materiałowych pokaże, że mniejszy odsetek materiałów w sklepach może przyczynić się do dużego procentu wartości zużycia, a z drugiej strony duży odsetek produktów może stanowić mniejszy procent wartości zużytych przedmiotów. Pomiędzy tymi dwoma skrajnościami spadną te pozycje, których procentowa liczba jest mniej więcej równa wartości konsumpcji.

Jest to system kontroli zapasów. Sprawuje on dyskryminującą kontrolę nad różnymi sklepami sklasyfikowanymi na podstawie zaangażowanych inwestycji. Zazwyczaj są one podzielone na trzy kategorie w zależności od ich znaczenia, a mianowicie ich wartości i częstotliwości uzupełniania w okresie.

Kategoria "A" zawiera jedynie niewielki procent, tj. Około 10% wszystkich przedmiotów w sklepach, ale wymaga dużych inwestycji w około 70% wartości zapasów, ze względu na ich wysoką cenę lub wysokie wymagania lub oba te elementy.

Kategoria "B" pozycji jest relatywnie mniej istotna - 20% łącznej ilości materiałów obsługiwanych przez sklepy, a% wymaganych inwestycji to około 20% łącznych inwestycji w zapasy.

Kategoria "C" - 70% łącznej liczby obsługiwanych pozycji i 10% wartości.

Taka analiza materiału jest znana jako analiza ABC. Ta technika kontroli zapasów jest również znana jako kontrola zapasów według metody wartości lub metody Always Better Control lub metody proporcjonalnej analizy wartości części. Tak więc, zgodnie z tą techniką kontroli materiałów, materiały są wymienione w kategoriach "A", "B" i "C" w porządku malejącym na podstawie wartości pieniężnej zużycia.

Analiza ABC mierzy znaczenie kosztowe każdego elementu materiału. Koncentruje się na ważnych elementach, dlatego znany jest również jako "Kontrola przez ważność i wyjątek" (CIE). Jest to naukowa metoda kontroli materiału, ponieważ kładzie nacisk na dyskryminującą kontrolę nad różnymi przedmiotami w sklepach, sklasyfikowaną na podstawie danej inwestycji. Jest to zatem system selektywnej kontroli zapasów.

Raport indyjskiego zespołu ds. Wydajności na temat "Przechowywania i kontroli zapasów w USA, Japonii i Niemczech Zachodnich" podaje następujący przykład analizy ABC:

Na przykład sklep ma 2000 przedmiotów konsumpcji i miesięczne zużycie R 10, 00 000. W tym przykładzie, zgodnie z powyższym raportem, 160 sztuk będzie miało zużycie Rs 7, 50 000. 500 przedmiotów będzie uwzględniało Rs 2, 00 000 i 1340 przedmiotów, które zużywają materiał o wartości 50 000 Rs.

Znaczenie tej analizy jest takie, że bardzo ścisła kontrola dotyczy pozycji grupy A, które stanowią wysoki odsetek kosztów, podczas gdy mniej rygorystyczna kontrola jest odpowiednia dla kategorii "B", a dla kategorii "C" wystarczyłaby bardzo mała kontrola. przedmiotów.

Wszystkie rodzaje kontroli materiałów, tj. Zakup, składowanie i wydanie, mają być ściśle stosowane w przypadku pozycji grupy A '. W przypadku pozycji "C" nie stosuje się skomplikowanej kontroli materiałowej, ponieważ pozycje te stanowią bardzo niewielką część kosztów materiałowych.

Przedmioty te można nabyć raz w roku, a różne poziomy zapasów, tj. Minimalny poziom, maksymalny poziom, poziom zamówień itd. Mogą nie być przestrzegane. Przez cały czas wysiłki i koszty zaoszczędzone na elementach grupy C przez brak szczegółowej kontroli mogą być użytecznie wykorzystane na elementach grupy A i B.

Zalety:

1. Ściśle kontroluje się pozycje, które stanowią wysoki odsetek kosztów materiałowych. Czas zarządzania spędza się na elementach "A", podczas gdy przedmioty "C", a czasami "B" mogą być obsługiwane przez pracowników biurowych o najmniejszym nadzorze kierowniczym. Równa dbałość o wszystkie przedmioty w sklepach nie jest pożądana, ponieważ jest droga.

Koncentrowanie się na wszystkich przedmiotach w sklepach ma prawdopodobnie wpływ na wszystkie trzy elementy, niezależnie od wartości zużycia. Dlatego należy stosować analizę ABC, aby zwrócić należytą uwagę na przedmioty, na które zasługują, mając na uwadze ich wartość konsumpcyjną.

2. Inwestycje w ekwipunek zostały ograniczone do minimalnego możliwego poziomu, ponieważ nabywana jest rozsądna ilość pozycji "A" stanowiących znaczną część kosztów materiałowych. Aby ograniczyć inwestycje w materiały, ścisła kontrola pozycji "A" przyczynia się znacznie bardziej niż ścisła kontrola pozycji "C".

3. Koszt przechowywania ulega zmniejszeniu, ponieważ rozsądna ilość materiałów, które stanowią wysoki procent wartości zużycia, zostanie utrzymana w sklepach.

4. Po wprowadzeniu analizy ABC czas zarządzania zostaje zaoszczędzony, ponieważ uwaga jest wymagana tylko w odniesieniu do niektórych pozycji, a nie do wszystkich pozycji.

Podsumowując, poniżej przedstawiono tabelę przedstawiającą najważniejsze cechy analizy ABC:

Ilustracja 17:

Fabryka korzysta z 4000 różnych zasobów inwentarza i zużycia zapasów i przestrzegane są następujące informacje.

(1) 15 rodzajów produktów należy klasyfikować jako pozycje kategorii "A" jako najważniejszą grupę z następujących powodów:

(i) Stanowią one 0, 375% ogólnej liczby odmian artykułów inwentarzowych w sklepie, która jest minimalna zgodnie z podaną klasyfikacją problemu.

(ii) Stanowią 50% wartości zapasów, która jest maksymalna, jak podano w problemie.

(iii) Stanowią one 85% całkowitego wykorzystania zapasów.

(2) 110 liczba odmian pozycji z zapasów należy sklasyfikować jako pozycje kategorii "B" z następujących powodów:

(i) Stanowią one 2, 75% ogólnej liczby odmian pozycji magazynowych obsługiwanych przez sklep.

(ii) Wymagają umiarkowanej inwestycji w wysokości 30% całkowitej wartości zapasów.

(iii) Ich zużycie to umiarkowane zużycie w wysokości 10% zużycia zapasów.

(3) 3, 875 liczba odmian pozycji z inwentarza należy sklasyfikować jako pozycje kategorii "C", ponieważ stanowią one 96, 875% wszystkich odmian pozycji inwentarzowych i wymagają inwestycji w wysokości 20% całkowitej wartości zapasów. Ich zużycie wynosi również 5% całkowitego zużycia zapasów. Należy sklasyfikować te pozycje jako pozycje kategorii "C", ponieważ są one najmniej ważne z trzech grup "A", "B" i "C"

V. Analiza VED :

Analiza VED - istotna, niezbędna i pożądana - służy przede wszystkim do kontroli części zamiennych. Części zapasowe można podzielić na trzy kategorie - istotne, istotne lub pożądane - mając na uwadze krytyczność produkcji. Części zamienne, których zapasy nawet na krótki czas przestaną produkować od dłuższego czasu, a koszt zapasów jest bardzo wysoki, są znane jako istotne części zamienne.

Części zamienne, których nie można tolerować dłużej niż kilka godzin lub jeden dzień, a koszt utraty produkcji jest wysoki i które są niezbędne do kontynuowania produkcji, są znane jako niezbędne części zamienne. Pożądanymi częściami zapasowymi są te części zamienne, które są potrzebne, ale ich brak nawet przez tydzień nie spowoduje zatrzymania produkcji. Niektóre części zamienne, choć pomijalne pod względem wartości pieniężnej, mogą być niezbędne do kontynuowania produkcji i wymagają stałej uwagi.

Takie części zamienne mogą nie otrzymać uwagi, na którą zasługują, jeśli są utrzymywane zgodnie z analizą ABC, ponieważ ich wartość zużycia jest niewielka. Tak więc, w ich przypadkach, przeprowadza się analizę VED, aby uzyskać skuteczne wyniki. Ponieważ analiza VED analizuje elementy w oparciu o ich krytyczność w stosunku do produkcji, może być również wykorzystana do tych elementów materiałów, które są trudne do zdobycia.

VI. System wieczystych zapasów :

Chartered Institute of Management Accountants w Londynie definiuje inwentaryzację wieczystą jako "system rekordów utrzymywanych przez dział controllingu, który odzwierciedla fizyczne ruchy zapasów i ich obecny bilans". Karty koszyka i księga zapasowa pomagają kierownictwu w utrzymaniu tego systemu, ponieważ rejestrują fizyczne ruchy zapasów na rachunkach i emisjach materiałów, a także odzwierciedlają saldo w sklepach.

Jest to zatem system ustalania równowagi po każdym otrzymaniu i wydaniu materiałów za pośrednictwem ewidencji towarowej w celu ułatwienia regularnego sprawdzania i unikania zamykania firmy do inwentaryzacji.

W celu zapewnienia dokładności wieczystych zapisów stanu inwentarza (tj. Karty koszyka i księgi sklepowej), fizyczna weryfikacja sklepów odbywa się za pomocą programu ciągłej inwentaryzacji. Jest możliwe, że saldo zapasów wykazane przez karty koszyka lub w księgach zaopatrzeniowych może różnić się od faktycznego stanu zapasów, co zostało potwierdzone przez fizyczną weryfikację. Może to wynikać z następujących możliwych do uniknięcia i nieuniknionych przyczyn.

Możliwe przyczyny :

1. Błędy pisarskie, tj. Błędne zaksięgowanie, niepublikowanie zgłoszeń, błędne rzucanie itp. Takie błędy można skorygować, a rzeczywiste saldo może się zgadzać z saldem księgowym, dokonując wymaganej korekty w koszykach lub w księgach rachunkowych.

2. Sadzenie i kradzieże.

3. Nieostrożność w obsłudze materiałów.

4. Krótkie lub nadmierne wydawanie materiałów.

Nieuniknione przyczyny :

1. Rzeczywista równowaga może być mniejsza z powodu skurczu i parowania.

2. Faktyczne zrównoważenie może być bardziej wynikiem absorpcji wilgoci.

3. Rzeczywiste saldo może być mniejsze z powodu awarii ognia, zamieszek itp.

4. Materiał może zostać utracony z powodu rozbicia materiału sypkiego na mniejsze części w celu wydania. Na przykład, żelazo jest tracone z powodu rozbijania dużych żelaznych prętów na mniejsze części.

Korekta rozbieżności:

Podsumowania rachunków i emisji materiałów są przygotowywane okresowo z księgi sklepowej i księgowane na koncie kontrolnym Materiał (lub Księgowość) za pomocą odpowiednio obciążenia i uznania. Konto korekty zapasów jest otwarte w celu korekty rozbieżności pomiędzy saldem fizycznym lub gruntowym a bilansem księgowym.

Jeżeli weryfikacja fizyczna wykaże, że rzeczywiste saldo zapasów jest większe niż saldo wykazane przez kartę koszyka lub przechowuje księgę, przygotowywana jest nota debetowa i odpowiednio dostosowywane są zapisy zapasów; Konto wyrównania zapasów zostaje zaksięgowane, a konto kontroli materiałowej zostaje obciążone. Zgłoszenie powinno również zostać dokonane w kolumnie potwierdzenia rachunku materiałowego w księdze Sklepy, która znajduje się w nadmiarze, a kolumna bilansowa powinna również zostać powiększona o nadwyżkę.

Podobnie, jeśli występuje niedobór zapasów, sporządzana jest nota kredytowa, a zapisy zapasów są odpowiednio korygowane poprzez przechodzenie w odwrotną stronę wpisów zarejestrowanych nadwyżką materiałów, aby bilans księgowy mógł się pogodzić z faktycznym saldem. Na koniec okresu obrachunkowego saldo na rachunku korekty zapasów jest analizowane w celu ustalenia przyczyn rozbieżności.

W przypadku stwierdzenia niezgodności z przyczynami nieuniknionymi saldo jest przenoszone do rachunku zysków i strat oraz rachunku strat, a jeśli rozbieżność wynika z możliwych do uniknięcia przyczyn, saldo jest przenoszone na konto zapasowe sklepów lub zakładowe konto zapasowe, jeśli nie ma konta zapasowego sklepów. utrzymany.

Ciągła inwentaryzacja jest zasadniczą cechą systemu ciągłej inwentaryzacji. Ale te dwa pojęcia, ciągła inwentaryzacja i ciągła inwentaryzacja nie powinny być traktowane jako jedno; ciągła inwentaryzacja oznacza system ewidencji zapasów i ciągłej inwentaryzacji, natomiast ciągła inwentaryzacja oznacza jedynie fizyczną weryfikację ewidencji zapasów z faktycznymi zapasami.

Po tym wszystkim, co robi się w ciągłej inwentaryzacji? Przy ciągłym sprawdzaniu fizyczna weryfikacja jest rozłożona na cały rok. Każdego dnia od 10 do 15 pozycji jest wybieranych losowo w kolejności rotacji i sprawdzanych tak, aby można było zachować element zaskoczenia przy sprawdzaniu zapasów, a każdy element można sprawdzić kilka razy w ciągu roku.

Z drugiej strony w przypadku okresowych kontroli brakuje elementu niespodzianki, ponieważ sprawdzanie odbywa się zwykle pod koniec roku. Ponadto, przyczyny rozbieżności nie mogą być zlokalizowane z powodu długiej przerwy między dwiema okresowymi weryfikacjami.

Działanie systemu ciągłej inwentaryzacji można opisać w następujący sposób:

1. Prowadzone są ewidencje zapasów i dokonuje się w nich aktualnego księgowania transakcji, dzięki czemu bieżące saldo może być znane w dowolnym momencie.

2. Różne sekcje magazynów są pobierane rotacyjnie w celu kontroli fizycznej. Każdego dnia niektóre przedmioty są sprawdzane, aby każdy przedmiot mógł zostać sprawdzony pod kątem wielu przedmiotów w ciągu roku.

3. Sklepy otrzymane, ale oczekujące na inspekcję, nie są pomieszane ze zwykłymi sklepami w czasie fizycznej weryfikacji, ponieważ wpisy dotyczące takich sklepów nie zostały jeszcze wprowadzone do ewidencji towarowej.

4. Zawiadomienie o poszczególnych przedmiotach, które należy zweryfikować każdego dnia, jest przekazywane podmiotowi składującemu jedynie w dniu faktycznej weryfikacji, tak aby można było zachować element zaskoczenia przy sprawdzaniu stanu zapasów.

5. Fizyczne zapasy dostępne w sklepie po zliczeniu, ważeniu, pomiarze lub umieszczeniu w wykazie, w zależności od przypadku, są odpowiednio rejestrowane na kartach pojemników lub teczkach inwentarzowych lub arkuszach sprawdzania zapasów.

Z powyższej dyskusji na temat systemu ciągłej inwentaryzacji można wyciągnąć wniosek, że system ten składa się z następujących trzech elementów:

1. Karty odbiorcze (tj. Ilościowe, wieczyste zapasy).

2. Przechowuje księgę księgową (tj. Ilościową wycenę wycenioną na wieczyste zapasy).

3. Ciągłe inwentaryzacje (tj. Fizyczne ciągłe inwentaryzacje).

Zalety systemu wieczystych zapasów:

Poniżej przedstawiono zalety stałego systemu inwentaryzacji:

1. Eliminuje konieczność fizycznego sprawdzania wszystkich pozycji w sklepach pod koniec roku, a tym samym unika dezorganizacji produkcji.

2. Możliwe jest przygotowanie okresowego rachunku zysków i strat i bilansu bez fizycznej inwentaryzacji, ponieważ dane dotyczące zapasów końcowych można pobrać z kart koszowych lub z księgi zapasów.

3. Uzyskano szczegółową i bardziej wiarygodną kontrolę sklepu.

4. Ponieważ prace związane z rejestracją i ciągłą inwentaryzacją są przeprowadzane systematycznie i bez nadmiernego pośpiechu, liczby są bardziej wiarygodne.

5. Ciągła inwentaryzacja sprawi, że księgowy i sklepista będą bardziej czujni w swojej pracy i będą starali się, aby ich zapisy były dokładne i aktualne. Prowadzący sklep będzie próbował sprawdzić, czy nie ma wycieku w sklepach.

6. Planowanie produkcji może odbywać się w zależności od dostępności materiału w sklepach, ponieważ kierownictwo jest na bieżąco informowane o pozycji sklepu.

7. System kontroli wewnętrznej pozostaje cały czas w użyciu, ponieważ karty koszyka i księga zapasowa działają na siebie wzajemnie.

8. Błędy i niedobory zapasów są łatwo wykrywane i podejmowane są wysiłki, aby uniknąć niedoboru zapasów w przyszłości.

9. Inwestycje kapitałowe w sklepach mogą być utrzymywane pod kontrolą, ponieważ rzeczywisty stan zapasów można porównać z maksymalnym i minimalnym poziomem.

10. Udostępnia prawidłowe dane dotyczące stanu zapasów w celu zgłoszenia roszczenia do zakładu ubezpieczeń o utratę z tytułu zniszczonego przez pożar stada.

System wieczystej inwentaryzacji stał się integralną częścią kontroli materialnej ze względu na następujące fakty:

(i) Zapisy dotyczące zapasów są odpowiednio utrzymywane i spisywane z dnia na dzień, tak że bieżące salda mogą być znane w dowolnym momencie.

(ii) Pewna ilość przedmiotów jest systematycznie i rotacyjnie fizycznie sprawdzana każdego dnia, dlatego służy jako kontrola moralna i działa odstraszająco na nieuczciwość.

(iii) Odpowiednie korekty lub poprawki można wprowadzić w przypadku stwierdzenia jakichkolwiek niezgodności, (iv) Możliwe jest podjęcie działań zaradczych w celu usunięcia ewentualnych niezgodności.

Ilustracja 18:

Po corocznym inwentaryzacji, dowiedziałeś się o znaczących rozbieżnościach między zasobami książek i zasobami fizycznymi, zebrano następujące informacje:

(I) Jakie działania należy podjąć, aby zapisać informacje przedstawione powyżej?

(II) Zaleca kierownictwu ewentualne postępowanie w celu zapobieżenia przyszłym stratom.

(Twoja odpowiedź powinna być w punktach i nie musisz się rozwijać).

Rozwiązanie:

(I) Należy podjąć działania w celu zarejestrowania informacji przedstawionych w problemie:

(i) Należy sprawdzić księgę zapasów i zapasów oraz zarejestrować prawidłowy wpis fizyczny.

(ii) Należy przeprowadzić dochodzenie w sprawie przyczyn utraty i zysków w zapasach.

(iii) Po ustaleniu przyczyn strat i zysków w stadach można postępować zgodnie z następującymi metodami:

W przypadku strat w magazynie:

Poniżej znajduje się podsumowanie wyniku w fizycznej weryfikacji sklepów:

VII. System podwójnego pojemnika :

Ten system jest przestrzegany w małych organizacjach, których nie stać na drogie techniki kontroli sklepów. Metoda nadaje się również do materiałów o porównywalnie mniejszej wartości. Materiały są przechowywane w pojemnikach, które są podzielone na dwie komory (mogą być dwa stojaki, dwie półki lub ta sama półka może być podzielona na dwie).

Materiały są wydawane do produkcji z pierwszego przedziału, a materiały z drugiego przedziału nie są w regularny sposób dotykane. Gdy materiały w pierwszym przedziale są w pełni zużyte, zostaje złożone zamówienie.

Drugi przedział materiałów uwzględnia zapotrzebowanie na energię w czasie niezbędnym do uzyskania świeżej dostawy. Magazynier musi dzielić materiały w dwóch pojemnikach w taki sposób, aby produkcja nie utrudniała braku materiału. Ten system ma praktyczne zastosowanie i jest łatwy do zrozumienia i obsługi.

VIII. Współczynnik wejścia-wyjścia:

Ten stosunek służy do oceny efektywności wykorzystania materiału. Wskaźnik ten wskazuje stosunek między jednostkami materiału wprowadzonego do produkcji a jednostkami gotowego produktu.

IX. Materiał (lub zapasy) Wskaźnik obrotu:

Średnie zapasy to średnia z zapasów początkowych i zapasów końcowych.

Wskaźnik rotacji zapasów można również określić w dniach w następujący sposób:

Obrót zapasami w dniach = Dni w danym okresie / Wskaźnik obrotu zapasami

Konieczne jest porównanie obrotów różnych rodzajów materiałów, aby znaleźć elementy, które poruszają się powoli, co pomaga kierownictwu w uniknięciu trzymania kapitału zamkniętego w takich przedmiotach. Niski wskaźnik jest wskaźnikiem powolnego przemieszczania się zapasów, akumulacji przestarzałych zapasów i przenoszenia zbyt dużej ilości zapasów. Z drugiej strony wysoki wskaźnik rotacji jest wskaźnikiem szybko zmieniającego się rynku i mniejszych inwestycji w akcje.

Niski wskaźnik rotacji doprowadzi do wad wynikających z nadmiernego zapasu. Jeżeli wskaźnik rotacji zapasów dla danej pozycji wynosi zero, oznacza to, że przedmiot nie był w ogóle zużyty w danym okresie i należy go natychmiast zlikwidować, w przeciwnym razie jakość przedmiotu ulegnie pogorszeniu.

Wyjątkiem są części zamienne do maszyn będących w użyciu, które mogą być wymagane w dowolnym momencie, gdy maszyna przestanie działać. W związku z tym części zapasowe należy przechowywać w magazynie na czas eksploatacji maszyn.

W związku z tym warto przeprowadzić dyskusję na temat wolno rotujących, uśpionych i przestarzałych zapasów artykułów sklepowych.

Powolne ruchome zapasy. Wolno przesuwające się zapasy to te magazyny, które nie są emitowane w częstych odstępach czasu. Kwestie takich przedmiotów są nieregularne i nie są wykonywane w normalnych odstępach czasu.

Uśpione zapasy:

Uśpione zapasy to te pozycje sklepów, które rzadko są wydawane ze sklepu. Zużycie takich przedmiotów jest prawie zerowe. Pozycje te są przechowywane w razie potrzeby, np. Części zapasowe mogą być potrzebne, gdy maszyna zepsuje się.

Przestarzałe zapasy:

Przestarzałe zapasy to te produkty sklepów, które zostały wyprasowane i nie mają dalszego zastosowania w celu, w którym zostały zakupione. Zapasy mogą stać się przestarzałe z powodu zmian w projekcie produktu lub metodach produkcji, stosowaniu materiałów zastępczych, zaprzestaniu produkcji itp.

Wolne, przemieszczane i przestarzałe produkty można wykryć, skanując zapisy sklepów (księgę) i wskaźnik rotacji zapasów.

Można podjąć następujące kroki w celu zmniejszenia ilości wolnego i nieaktualnego towaru:

(i) Dywersyfikacja produkcji w celu wykorzystania takich materiałów.

(ii) Stosować jako substytut zamiast innych materiałów.

(iii) Pozbyć się ich, zanim jeszcze pogorszy się ich wartość.

Wszystkie te zapasy powodują niepokój, ponieważ zwiększają koszt materiałów, zwiększając koszty i straty materiałów. Straty i koszty wynikające z wolno przesuwających się zapasów można zmniejszyć, zmniejszając ich ilość w sklepie.

Należy zakupić mniejszą ilość takich materiałów, mając na uwadze ich wskaźnik zużycia i okres realizacji. Aby zmniejszyć ilość takich zapasów, należy podjąć wysiłki w celu zwiększenia ich zużycia poprzez znalezienie alternatywnych zastosowań i zwiększenie produkcji poprzez stworzenie popytu na rynku.

Straty i koszty wynikające z uśpionych zapasów można zmniejszyć, kupując tylko te produkty, które są absolutnie niezbędne do produkcji. Nadwyżkowe uśpione przedmioty, jeśli istnieją, powinny być usuwane tak wcześnie, jak to możliwe, aby ich wartość nie uległa dalszemu pogorszeniu.

Nieaktualne przedmioty nie mogą być dalej używane, dlatego należy je natychmiast usunąć, aby zmniejszyć koszty i straty wynikające z pogorszenia jakości.

W celu zmniejszenia strat z powodu tych zapasów należy postępować systematycznie. Zakupy powinny być dokonywane zgodnie z budżetem zakupu materiałów, aby nie dokonywać żadnych nieautoryzowanych zakupów. Kierownictwo musi dokonywać okresowych przeglądów pozycji sklepów, aby zmniejszyć ilość takich zapasów.

Ilustracja 20:

Oblicz wskaźnik obrotu materialnego za rok 2011 na podstawie poniższych informacji i określ, który z tych dwóch materiałów najszybciej się porusza.

Następujące transakcje są wyodrębniane ze sklepów z kartą odbiorczą odnoszącą się do komponentu w roku 2011-12:

X. Analiza FNSD:

Analiza FNSD dzieli artykuły sklepów na cztery kategorie w porządku malejącym pod względem znaczenia ich wskaźnika wykorzystania. T oznacza szybko poruszające się przedmioty, które są zużywane w krótkim czasie. "N" oznacza normalne ruchome przedmioty, które wyczerpują się przez okres około roku. "S" oznacza wolno poruszające się przedmioty, które nie są wydawane w częstych odstępach czasu i oczekuje się ich wyczerpania przez okres dwóch lat lub dłużej.

"D" oznacza martwe przedmioty, a konsumpcja takich przedmiotów jest prawie zerowa. Pozycje D można również uznać za przestarzałe, które stały się przestarzałe i nie mają dalszego zastosowania w celu, w którym zostały zakupione. Zapasy szybko poruszających się przedmiotów powinny być utrzymywane w sposób ciągły, a zamówienia uzupełniania powinny być składane na czas, aby uniknąć magazynowania takich przedmiotów.

Normalne ruchome przedmioty powinny być poddawane przeglądowi w regularnym odstępie czasu, a zamówienia na ich uzupełnianie powinny być podawane w regularnym czasie. Zapas wolno poruszających się przedmiotów w sklepach powinien być bardzo uważnie przeanalizowany, zanim złożą się jakiekolwiek zamówienia uzupełnienia, aby uniknąć nadmiernego magazynowania takich przedmiotów. W przypadku martwych pozycji magazynowych należy znaleźć alternatywne zastosowania. W przeciwnym razie należy je zbywać jak najwcześniej, aby ich wartość nie uległa dalszemu pogorszeniu.

XI. Raporty kosztów materiałów (zapasów):

Celem raportowania kosztów materiałowych jest pomoc kierownictwu w sprawowaniu skutecznej kontroli materiałowej i podejmowaniu właściwych decyzji. Raporty kosztów materiałowych służą jako środki komunikacji zazwyczaj w formie pisemnej faktów odnoszących się do materiałów, które należy doprowadzić do ścierania się różnych szczebli zarządzania, którzy mogą z nich korzystać w celu podjęcia odpowiednich działań w celu kontroli materiałów. "Kontrola materiału" jest podzielona na trzy aspekty, a mianowicie. kontrola zakupów, kontroluje kontrolę i kontrolę konsumpcji.

Kontrola zakupu ma na celu zapewnienie efektywności działu zakupów; kontroluje sklepy, efektywność działu sklepów i kontrolę konsumpcji, wydajność kierowników działów.

Właściwe zaprojektowanie raportów kosztów materiałowych jest niezbędne do osiągnięcia tych celów kontroli materiałów. Trudno jest podać projekt raportów o materiałach, które będą odpowiednie dla wszystkich organizacji. Projekt powinien być zgodny z indywidualnymi wymaganiami organizacji. Jednak kilka rodzajów raportów, które należy przygotować, podano poniżej.